3d nyomtatott befogó készülékek: az alapok

3D nyomtatott befogó készülékek és ülékek gyorsabb gyártása

3D nyomtatott befogó készülékek és ülékek gyorsabb gyártása

A modern gyártás területén a pontosság és a hatékonyság a legfontosabb. A precíz és konzisztens eredmények elérése az összeszerelési, megmunkálási, hegesztési és ellenőrzési folyamatokban nagymértékben függ a rögzítés hatékonyságától. A befogó készülékek, a szerelési segédeszközöktől kezdve az ellenőrző szerszámokig, kulcsfontosságú szerepet játszanak a stabilitás, az igazítás és a minőség biztosításában a gyártás során. Az egyik innovatív megközelítés, amely forradalmasítja a rögzítési módszereket, a 3D nyomtatási technológia integrálása a befogó készülékek és ülékek gyártásába.

A befogó készülékek funkciója

A befogó készülék a munkadarabok stabilizálására szolgáló mechanizmusokkal vagy támasztékokkal kialakított alapkeret. Jelentősége a különböző gyártási folyamatok során a helyes eredmények biztosításában rejlik, ezáltal fokozva a termelékenységet, a biztonságot és a termékminőséget.

A 3D nyomtatás szerepe a befogó készülékek fejlődésében

A 3D nyomtatási technológia integrálása a befogó készülékek és ülékek gyártásába paradigmaváltást jelent. Ez az innovatív megközelítés páratlan előnyöket kínál, lehetővé téve az igényekre szabott, egyedi befogó készülékek gyors és költséghatékony gyártását. A 3D nyomtatás rugalmassága révén elérhető a bonyolult geometriák tervezése és a munkadarabok különböző specifikációihoz való alkalmazkodás.

3D nyomtatott BMW szerelőülék

A 3D nyomtatott befogó készülékek előnyei

A 3D nyomtatás alkalmazása a befogó készülékek gyártásában jelentősen csökkenti az átfutási időt, a gyártási költségeket és az anyagpazarlást. Ezenkívül egyszerűsíti a könnyű, mégis robusztus, összetett geometriájú befogó készülékek készítését, amelyeket hagyományos gyártási módszerekkel nehezen, vagy egyáltalán nem lehet megvalósítani. A testreszabási lehetőségek gyakorlatilag korlátlanok, így a befogó készülék gyorsan hozzáigazíthatók a változó gyártási követelményekhez.

A befogó készülékek típusai

A gyártók különböző típusú befogó készülékeket készítenek, amelyek mindegyike speciális alkalmazásokhoz igazodik.

3D nyomtatott befogó készülék

Szerelő ülékek:

A szerelési műveletek során az ülékek nélkülözhetetlen segédeszközök,  megkönnyítik az alkatrészek pontos igazítását és pozicionálását. A 3D nyomtatott befogókészülékek és ülékek alkalmazása az összeszerelési feladatokban nagyobb sebességet, pontosságot és kevesebb hibát eredményez, ami különösen az olyan iparágakban előnyös, mint az autóipar, az elektronikai szektor és a repülőgépipar.

Ellenőrző ülékek:

A minőségellenőrzés szempontjából kritikus fontosságú ellenőrző ülékeket olyan berendezésekkel együtt használják, mint a koordináta-mérőgépek (CMM), hogy a munkadarabokat pontos mérés és elemzés céljából rögzítsék. A 3D nyomtatás alkalmazása az ellenőrző ülékek gyártásába növeli a pontosságot, a megismételhetőséget és a hatékonyságot, ami előnyös többek közt a repülőgépipar, az elektronikai szektor és az autóipar számára.

Jelölő ülékek:

A gyártási folyamatok megkövetelik a munkadarabok pontos és következetes jelölését. A jelölő ülékek, beleértve a lézeres jelölésre optimalizáltakat is, biztosítják a kiváló minőséget, megismételhető jelöléseket, például márkajelzéseket, sorozatszámokat vagy vonalkódokat. A 3D nyomtatott jelölő ülékek alkalmazása növeli a hatékonyságot és a következetességet az olyan iparágakban, mint a repülőgépipar, elektronikai szektor és az autógyártás.

Hegesztési ülékek:

A hegesztési folyamatok során az ülékek döntő szerepet játszanak a munkadarabok stabilizálásában és igazításában, biztosítva a pontos hegesztési varratokat. A 3D nyomtatott hegesztési ülékek használata javítja a hegesztés minőségét, a megismételhetőséget és a termelékenységet, kiszolgálva az autóipar, a repülőgépipar, az építőipar és a fémfeldolgozó ipar igényeit.

Összegzés

A 3D nyomtatás és a befogó készülékek közötti szinergia átalakítja a gyártási folyamatokat, páratlan pontosságot, hatékonyságot és költséghatékonyságot kínálva. Ahogy az iparágak egyre inkább elfogadják ezt az innovatív megközelítést, az összeszerelési, ellenőrzési, jelölési és hegesztési folyamatok termelékenységének és minőségbiztosításának lehetőségei tagadhatatlanul javulnak.

A 3D nyomtatással készült befogó készülékek és ülékek integrálása a gyártási minőség új korszakát jelenti, forradalmasítva azt, ahogyan az iparágak biztosítják a pontosságot és a következetességet a gyártási eljárásaikban.

Töltse le a befogóeszközök gyártásáról szóló megoldási útmutatót!

Töltse le a 12 oldalas, magyar nyelvű Megoldási útmutatót!

Ismerje meg, hogyan hozhat az additív gyártás új lendületet a befogó készülékek gyártási folyamatába, miközben növeli az idő- és költségmegtakarítást!

3D nyomtatott partfalak

3D nyomtatott partfalak az emelkedő tengerek ellen

3D nyomtatott partfalak az emelkedő tengerek ellen

Az éghajlatváltozás felgyorsulásával és a tengerszint emelkedésével a tengerparti közösségek világszerte példátlan fenyegetéssel néznek szembe. Ezt a kihívást súlyosbítja a korallzátonyok riasztó mértékű pusztulása. A miami székhelyű Kind Designs technológiai vállalat innovatív megközelítést választott: az általuk fejlesztett 3D nyomtatott partfalak jelentősen átalakíthatják a partok védelmének módját. Az első falakat a floridai partokon építették.

A Kind Designs a legmodernebb 3D nyomtatási technológiát felhasználva olyan partfalakat tervezett, amelyek túlmutatnak a puszta funkcionalitáson. Az „élő tengeri falak” néven emlegetett szerkezetek robusztus gátként szolgálnak az erózió, az áradások és a tengerszint emelkedése ellen, emellett elősegítik a biológiai sokféleséget és az élőhelyek helyreállítását. A természetes tengeri élőhelyek, például korallzátonyok és mangrove-gyökerek szerkezetét utánozó 3D nyomtatott falak menedéket és táplálékot nyújtanak számos tengeri fajnak.

A partfalakba ágyazott kifinomult érzékelők valós időben figyelik a vízminőséget, értékes adatokat szolgáltatva olyan tényezőkről, mint a pH-szint, a hőmérséklet és a tápanyagkoncentráció. Ez pedig segít a part menti ökoszisztémák proaktív kezelésében.

3D nyomtatott partfalak

Hogyan működnek a 3D nyomtatott partfalak?

Az élő tengeri falakat úgy tervezték, hogy a természetes tengeri élőhelyek szerkezetét utánozzák. Minden réteg gondosan megtervezett textúrákat és üregeket tartalmaz, amelyek korallzátonyként működnek, menedéket és szaporodási területet kínálnak különböző tengeri élőlények számára. A méreganyag-mentes betonból készülő falak nemcsak a szigorú környezetvédelmi előírásoknak felelnek meg, hanem a velük kapcsolatba kerülő tengeri élővilág biztonságát is biztosítják.

A hagyományos partfalak építésével ellentétben, amely gyakran költséges és hetekig vagy hónapokig is eltarthat, a 3D nyomtatás hatékonysága teljesen racionalizálta a gyártási folyamatot. A Kind Designs mindössze egy óra alatt képes 3 méter magas partfal-paneleket nyomtatni. A falak egyszerűen telepíthetők a veszélyeztetett partok mentén, ahol azonnal megkezdhetik a tengeri élővilág védelmét.

3D nyomtatott partfalak
Fotók: Kind Designs
Iratkozzon fel most a VARINEX hírlevélre!

Érdeklik a 3D nyomtatással és 3D szkenneléssel kapcsolatos hírek?

Értesüljön elsőként a 3D technológiákat érintő legfrissebb szakmai hírekről, ipari trendekről, aktuális rendezvényeinkről, kedvezményes ajánlatainkról!

Iratkozzon fel hírlevelünkre most! 

Fém 3D nyomtatót tesztelnek a Nemzetközi Űrállomáson

Úton az első fém 3D nyomtató a Nemzetközi Űrállomásra

Úton az első fém 3D nyomtató a Nemzetközi Űrállomásra

Úton az első fém 3D nyomtató a Nemzetközi Űrállomásra

Hamarosan sor kerül az első fém 3D nyomtatásra Föld körüli pályán. Egy úttörő, európai gyártmányú fém 3D nyomtató tart a Nemzetközi Űrállomásra (ISS) a Cygnus NG-20 utánpótlást szállító teherűrhajóval.

„Ez az új 3D nyomtató, amely fém alkatrészeket nyomtat, világújdonságnak számít, miközben egyre nagyobb az érdeklődés az űrbeli gyártás iránt” – magyarázta Rob Postema, az Európai Űrügynökség (ESA) műszaki tisztje. „Polimer 3D nyomtatókat már korábban is felbocsátottak és használtak az űrállomás fedélzetén. „A fém 3D-nyomtatás nagyobb technikai kihívást jelent, mivel a fém lézerrel történő megolvasztása sokkal magasabb hőmérsékletet igényel. Ezzel együtt a személyzet és az állomás biztonságát is szem előtt kell tartani – ráadásul a karbantartási lehetőségek is nagyon korlátozottak. Ha azonban sikerül, a fém szilárdsága, vezetőképessége és merevsége új magasságokba emelné az űrbeli 3D-nyomtatás lehetőségeit.”

A demonstrációs fém 3D nyomtatót az Airbus Védelmi és Űrtechnikai Részlege (Airbus Defence and Space SAS) által vezetett ipari csapat fejlesztette ki – amely egyben társfinanszírozója is a projektnek – az ESA megbízásából.

3D fémnyomtatás az űrben - ESA
ISS fém 3D nyomtató működés közben. Fotó: Airbus Defence and Space SAS

A Nemzetközi Űrállomásra érkezve az ESA űrhajósa előkészíti és beszereli a körülbelül 180 kg-os fém 3D nyomtatót, amelyet a telepítés után a Földről fognak vezérelni és felügyelni, így a nyomtatás az űrhajósok felügyelete nélkül is folyhat.

„Ez a földkörüli pályán történő üzembe helyezés az ESA és az Airbus kis, dinamikus mérnökcsapata közötti szoros együttműködés eredménye” – nyilatkozta Patrick Crescence, az Airbus projektmenedzsere. „De ez nem csak egy lépés a jövőbe; ez egy ugrás az innováció számára az űrkutatásban. Megnyitja az utat az összetettebb fémszerkezetek űrbeli gyártásához, ami kulcsfontosságú a Hold és a Mars felfedezésének biztosításához.”

A nyomtató olyan rozsdamentes acélból fog nyomtatni, amelyet általában orvosi implantátumokban és vízkezelő berendezésekben használnak a korrózióval szembeni jó ellenállóképessége miatt. Az acélhuzal egy nagy teljesítményű lézer felmelegíti, a huzal vége megolvad, és a fém ezután kerül nyomtatásra.

fém 3d nyomtató az űrben
3D nyomtató tesztnyomtatás. Fotó: Airbus Space and Defence SAS

A fém 3D nyomtató teljesítményének teszteléséhez négy érdekes formát választottak. Ezeket az első tárgyakat összehasonlítják a földön nyomtatott ugyanilyen formákkal, az úgynevezett referencianyomatokkal, hogy lássák, hogyan befolyásolja az űrbéli környezet a nyomtatási folyamatot. A négy tárgy mindegyike kisebb, mint egy üdítősdoboz, kevesebb mint 250 grammot nyom, és körülbelül 2-4 hétig tart a 3D nyomtatásuk. A tervezett nyomtatási idő az űrállomáson érvényes zajvédelmi előírások miatt napi négy órára korlátozódik – a nyomtató ventilátorai és a nyomtató motorja viszonylag zajos.

„A technológiai demonstrációs projekttel az a célunk, hogy bemutassuk a fém 3D nyomtatásban rejlő lehetőségeket az űrben. Már eddig a pontig eljutva is sokat tanultunk, és reméljük, hogy még sokat tanulhatunk, hogy az űrbeli gyártás és összeszerelés gyakorlati megvalósíthatóvá váljon” – teszi hozzá az ESA műszaki tisztje.

Az ESA egyik jövőbeli fejlesztési célja a körkörös gazdaság megteremtése az űrben, valamint az erőforrások jobb felhasználása érdekében a Föld körüli pályán lévő anyagok újrahasznosítása. Ennek egyik módja a régi műholdakból származó darabok új eszközök vagy szerkezetek készítése lenne. A 3D nyomtatás kiküszöbölné, hogy egy szerszámot rakétával kelljen felküldeni, és az űrhajósok a pályán nyomtathatnák ki a szükséges alkatrészeket.

Tommaso Ghidini, az ESA mechanikai osztályának vezetője megjegyzi: „A 3D fémnyomtatás az űrben ígéretes lehetőség a jövőbeli felfedező tevékenységek támogatására az űrszerkezetek helyben történő gyártása, javítása és esetleg újrahasznosítása révén. Az alkalmazási lehetőségek széles skálán mozognak, beleértve a nagyméretű infrastruktúra pályán belüli gyártását és összeszerelését, valamint a bolygókon való hosszú távú emberi letelepedést. Ezek a szempontok az ESA közelgő átfogó technológiai kezdeményezéseiben kulcsfontosságúak”.

Ismerje meg a Magyarországon népszerű 
innovatív fém 3D nyomtatási technológiát!

Az Xact Metal™ a fém 3D nyomtatás alapvető specifikációit veszi alapul és forradalmi technológiával ötvözi őket, hogy új ár- és teljesítményszintet hozzon létre az additív gyártásban.

Iratkozzon fel most a VARINEX hírlevélre!

Érdeklik a 3D nyomtatással és 3D szkenneléssel kapcsolatos hírek?

Értesüljön elsőként a 3D technológiákat érintő legfrissebb szakmai hírekről, ipari trendekről, aktuális rendezvényeinkről, kedvezményes ajánlatainkról!

Iratkozzon fel hírlevelünkre most! 

Additív gyártási trendek 2024

Additív gyártás trendek 2024

Additív gyártási trendek 2024

Additív gyártási trendek 2024

Guy Menchik, a Stratasys technológiai igazgatója
Guy Menchik, a Stratasys technológiai igazgatója

Hogyan látja Guy Menchik, a Stratasys technológiai igazgatója a 2024-es additív gyártási trendeket, különös tekintettel a mesterséges intelligenciára, az automatizálásra és a fenntartható innovációra?

Az additív gyártás (AM) területének egyik globális vezetőjeként a Stratasys jó pozícióban van ahhoz, hogy beazonosítsa a legfontosabb trendeket az ipari AM piacon és az általa kiszolgált ipari ágazatokban. Az új esztendőbe való átlépéskor megszokott, hogy egyrészt visszapillantunk arra, hogy mit tanulhatunk az elmúlt évből, másrészt pedig előre tekintünk. Az alábbiakban néhány olyan kulcsfontosságú trendet emelek ki, amelyek tavaly befolyásolták az AM-ipart, és amelyek valószínűleg 2024-ben is erőteljesen jelen lesznek.

2023 világszerte sok szempontból formabontó év volt. Az egyik biztos pontja az, hogy az ipar továbbra is innovatív és virágzó volt, a globális feldolgozóipar pedig továbbra is pozitív növekedési pályán van. Az additív gyártás továbbra is szerepet játszik ebben a növekedésben, és néhány általunk azonosított kulcsfontosságú trend hozzájárul ehhez a növekedéshez.

Automatizálás

Az automatizálás egy minden ágazatot érintő globális trend, az AM-iparra gyakorolt hatása 2023-ban jelentős volt.

Az automatizálás valójában egy gyűjtőfogalom – valójában sokrétű, és további trendek széles körét, valamint az innováció és a fejlesztés konkrét területeit foglalja magában, amelyek közvetlen hatással vannak és lesznek az additív gyártási technológiákra.

Általános értelemben az automatizálás lehetővé teszi a folyamatoptimalizálást, amelynek során maga az AM-folyamat és/vagy a teljes munkamenet hatékonyabbá válik. Ily módon az automatizálási technológiák lehetővé teszik az additív gyártási folyamatok hatékonyabbá tételét, növelik a termelékenységet, valamint csökkentik a gyártási időket és az összköltségeket, beleértve a rendkívül fontos alkatrészenkénti költséget is. Az automatizálás az elő- és utófeldolgozási eljárásokra is hatással van. Így az automatizálás kulcsfontosságú tényezőnek bizonyul a teljes AM-munkafolyamatban a jobb megismételhetőség, a szorosabb folyamatellenőrzés és a nagyobb gyártási kapacitás biztosítása szempontjából.

Adj hozzá intelligenciát: a mesterséges intelligencia (AI) és a gépi tanulás az additív gyártás automatizálásának két fő mozgatórugója elképesztő ütemben  fejlődött 2023 folyamán. Néhány kulcsfontosságú AI és gépi tanulási fejlesztés az AM folyamatokban sokféle módon alkalmazható, és ezzel lehetővé teszi az intelligens gépek és alkatrészek optimalizálását.

Az alkatrészek tekintetében a megnövekedett számítási-teljesítmény és az AI-alapú algoritmusok pontosabb szimulációkat generálnak, ennek segítségével hatékonyabban lehet előre jelezni (és így elkerülni) a meghibásodásokatEzek a technológiák maguknál az additív gyártórendszerek esetében is hatékonyabb előrejelző karbantartást támogatnak, ami jelentősen csökkenti a gépleállásokat és javítja az általános termelékenységet.  Ahogy haladunk előre 2024-ben, az AI valószínűleg tovább fog fejlődni az AM alkalmazások javítása érdekében, és hozzájárul majd az additív gyártórendszerek rugalmasabbá tételéhez, amelyek képesek lesznek jobban kezelni a változatosságot és a geometriai bonyolultságot.

Áttérés a prototípuskészítésről a termelésre

A 3D nyomtatást a kezdete óta eltelt csaknem négy évtizedben hagyományosan prototípusok készítésére használták, ami definíció szerint azt jelenti, hogy az alkatrészek mennyisége alacsony, gyakran csak egyetlen darab volt. A különböző  additív gyártási technológiák egyre gyorsabb fejlődése – az alapanyagfejlesztéssel együtt – az elmúlt évtizedben azt eredményezte, hogy az kis volumenű AM gyártási alkalmazásokhoz is alkalmazhatóvá vált. 2023 során azt láthattuk, hogy ez az evolúció folytatódik, és még inkább felgyorsul, olyannyira, hogy az additív gyártási technológiák és az AM-specifikus anyagok (filament / gyanta / por) mostanra a sokkal nagyobb volumenű gyártás szempontjából is elérhetővé válnak.

Ezt az átalakulást elősegítő legfontosabb tényezők közé tartoznak a nagyobb teljesítményű alapanyagok; a folyamatok végponttól végpontig tartó optimalizálása, beleértve az utófeldolgozást is; a termelékenység és a hatékonyság növelése; valamint a hozam, a folyamat megbízhatóságának és megismételhetőségének javítása.

Az alkalmazás teljesítménye kritikus kérdés a végfelhasználói alkatrészek esetében. A 2023-ban tapasztalt fokozott növekedés egyik hajtóereje a gyors, validált mérnöki alapanyagok széles skálája volt, amelyet tavaly felvettünk a portfóliónkba. Ez a korábbi évekhez képest a gyártási alkalmazások valódi felgyorsulását eredményezte.

Személyre szabás

Nyilvánvalóan tisztában vagyunk azzal, hogy a „személyre szabást” jellemzően az additív gyártás egyik előnyeként hirdették már az additív technológiák kezdetei óta. És ez továbbra is így van a végfelhasználó igényeihez igazodó, személyre szabott alkatrészek biztosítása terén, legyen szó akár a személyre szabott egészségügyi megközelítésről, akár a fogyasztási cikkek széles skálájával kapcsolatos személyes preferenciákról. Nehéz olyan jövőt elképzelni, amikor ez nem így lesz. Ezzel együtt ipari fronton egyértelmű trendként jelent meg az intelligens AM ügyfélmegközelítés az olyan alkalmazásokhoz, amelyek személyre szabott AM technológiákat igényelnek. Ez a fogászati és orvosi iparágakban egyre inkább megfigyelhető tendencia, amely más kulcsfontosságú iparágakban is ösztönzi a testreszabott rendszerek fejlesztését és alkalmazását.

Az iparágra való odafigyelés, a velük való együttműködés, az egyedi követelmények megértése, valamint a technológiai megoldások kifejlesztése és testreszabott rendszerbe való integrálása az egyik módja annak, hogy a Stratasys az élen maradjon.

Fenntarthatóság

A fenntarthatóság a Stratasys céljainak szerves részét képezi, mivel tisztában vagyunk azzal, hogy milyen egyedülálló értéket biztosít a gyártók számára a legkülönbözőbb iparágakban és ágazatokban az additív gyártás. Úgy foglalkozunk a termékek, a folyamatok és az alkatrészek újratervezésével, hogy azok az emberek és a bolygó javát szolgálják – ezt nevezzük Mindful Manufacturing™-nek. A kutatás, a tervezés és a gyártás e megközelítése gondolkodásmódváltást igényel, mivel az AM értékét ügyfeleinkkel együtt aknázzuk ki, és osztozunk velük a csökkentett ökológiai lábnyomú innováció iránti elkötelezettségben. Házon belül azon dolgozunk, hogy javítsuk saját működésünket, a gépeink újratervezésére összpontosítunk, továbbá  az  additív gyártás bevezetéséhez mérőszámokat kínálunk ügyfeleinknek, amelyekkel meghatározhatják az értéket, amelyet akkor érnek el, ha vállalkozásukhoz a Stratasys berendezéseit választják.

Az additív gyártás sok esetben hozzájárul a fenntartható stratégiákhoz, támogatja az optimalizált gyártási folyamatokat és tökéletesíti az ellátási láncokat. Globális vállalatként a Stratasys proaktívan elkötelezett a felelős üzleti magatartás mellett. Az ENSZ Fenntartható Fejlődési Céljai közül négy közvetlenül kapcsolódik azon képességünkhöz, hogy a Mindful Manufacturing™ zászlaja alatt jelentős hatást gyakoroljunk a fenntarthatóságra.

Olyan ESG-stratégiát valósítunk meg, amely túlmutat a szabályoknak való megfelelésen, abból a meggyőződésből kiindulva, hogy a „jót cselekedni” jó az egészséges, hosszú távú üzlet növekedéséhez. Technológiáink, alapanyagaink és szoftvereink olyan gyártást tesznek lehetővé, amely kevésbé függ a természeti erőforrásoktól, kevesebb hulladékot termel, és javítja az ellátási láncokat. Most arra készülünk, hogy ügyfeleinkkel együtt összegyűjtsük az adatokat, hogy bizonyítsuk, milyen értéket jelent az AM az ő üzletük számára.

Ez az értékjavaslat a gyártási és termékéletciklus különböző pontjain valósul meg, a felhasználási esettől függően. Például a repülőgépiparban a nyomtatás egyedi geometriái olyan alkatrészeket eredményeznek, amelyek tartósak és kiváló minőségűek, a korábbi súlyuk töredéke mellett; repülőgépeken alkalmazva pedig jelentősen csökkentik az üzemanyag-fogyasztást.  A divatiparban helyszíni és igény szerinti nyomtatással csökkentjük a felesleges készleteket és optimalizáljuk a beszállítási láncokat. Ez a hagyományos gyártási módszerekkel egyszerűen nem lehetséges. Betegspecifikus egészségügyi termékeink javítják a műtéti eredményeket és életeket mentenek. Van ennél fenntarthatóbb dolog?

A gyártás erőforrás-igényes, ez tagadhatatlan, de vannak módszerek az erőforrás-felhasználás csökkentésére és/vagy mérséklésére. Egy közelmúltbeli projekt, amelyben 2023 végén vettünk részt, jól illusztrálja, hogy az AM hogyan tud változást előidézni. Az Additive Manufacturing Green Trade Association (AMGTA) megbízásából a Reeves Insight készített egy életciklus-elemzési jelentést. A „Comparative Analysis: Material Jetting vs. Traditional Methods for Designer Luxury Goods” című elemzés részletezi az eredményeket egy egyéves tanulmányt követően, amely a hagyományos gyártási módszerekről az ipari AM-re való áttérést vizsgálta egy adott alkalmazás esetében. A tanulmány legfontosabb megállapításai közé tartozik a CO2e-kibocsátás 24,8%-os csökkenése a hagyományos eljárásokhoz képest; a készletanyag-mennyiség 49,9%-os csökkenése az ellátási láncban, ami egyben a kapcsolódó szállítási igényeket is csökkenti és racionalizálja; és 50,0%-kal kevesebb anyag a 3D nyomtatott logó alkotóelemében. A tanulmány azt is kimutatta, hogy a 16 000 darab esetében több mint 300 000 liter vizet takarítottak meg, és 64%-kal csökkent az elektromos energiafogyasztás. Azon dolgozunk, hogy előre lépjünk belső erőfeszítéseinkkel. Nem “zölddé válunk”, hanem megújuló energiával és folyamatos fejlesztésekkel csökkentjük lábnyomunkat. Azonban a fenntarthatóság egy olyan út, amelyre elindultunk, és tudjuk, hogy “amit nem lehet mérni, azt nem lehet javítani”, ezért dolgozunk azon, hogy támogassuk az ügyfeleinket, az emberiséget, és a bolygónkat.

Összegzés

Összefoglalva, 2024 elején lehetetlen pontosan megjósolni, hogy az elkövetkező 12 hónap hogyan alakul. Mégis, a Stratasysnál biztosak vagyunk abban, hogy fejlett additív gyártási technológiáink továbbra is innovatív lehetőséget jelentenek majd gyártási alkalmazások egyre szélesebb körének. Az iparágban betöltött vezető pozíciónkat nem vesszük magától értetődőnek, és 2024-ben továbbra is az ügyfeleinkkel együtt elért több évtizedes sikereinkre építünk, meghallgatjuk őket és együttműködünk velük, hogy bővítsük vállalkozásukat.

Tudta, hogy az additív gyártás legmegbízhatóbb és legnépszerűbb megoldása a Stratasys FDM technológia, és azon belül a karbonszállal erősített alapanyagok? 
Tudta, hogy fém alkatrészeit is kiválthatja könnyű és extra-erős szénszálas kompozit 3D nyomtatott alkatrészekkel?

Ismerje meg a Stratasys megbízható kompozit 3D nyomtatóit a VARINEX csapatától!
25 éve segítjük additív gyártással Magyarország vezető ipari cégeit és innovációikat!

MOME Future Materials konferencia

Az ipari méretekben folyó 3D-s nyomtatás ma már nem a jövő, de hol tart valójában?

Az ipari méretekben folyó 3D-s nyomtatás ma már nem a jövő, de hol tart valójában?

A jövő anyagai címmel rendeztek konferenciát a Moholy-Nagy Művészeti Egyetemen 

A konferencia első napján tartott előadások a 3D-s nyomtatás anyagairól, intelligens textilekről, továbbá a műanyagkörforgásról, a megújuló energiaforrásokról és a műanyagok biológiai lebonthatóságáról szóltak. Az előtérben kisebb kiállítás volt látható 3D-vel nyomtatott tárgyakból és ugyanitt működés közben is megnézhettünk egy irodainak nevezett, nagyobb hűtőszekrény méretű, valójában ipari 3D nyomtatót, amely körülbelül annyiban különbözik a kis otthoni verziótól – ilyet bárki viszonylag olcsón vehet – mint egy nyomdaipari szövegnyomtató a házi használatra gyártottól.

A tárgyakat a Varinex hozta el, a cég alapítója, stratégiai igazgatója Falk György elmondta, 25 évvel ezelőtt az elsők voltak Magyarországon, akik elkezdtek foglalkozni ezzel a technológiával. Prototípusokat készítettek, azután az elsők voltak azok között is, akik 6-7 éve, amikor a 3D-s nyomtatás az új anyagoknak köszönhetően már ipari méretekben használhatóvá vált, sorozatgyártott termékek bérgyártásával is megjelentek a piacon. A 3D-s nyomtatott tárgyak tehát már itt vannak mindennapi életünkben, sok helyen találkozhat velük egy átlagember, esetleg anélkül, hogy tudna róla, hogy az az eszköz, amit éppen használ ilyen alkatrészt is rejt.

“Legtöbbször valóban nem is látszanak azok az alkatrészek, amelyek így készültek. Ennek a technológiának sok területe létezik, és könnyen lehet, hogy ma már így hatékonyabb, olcsóbb a sorozatgyártás, mint a hagyományos módokon. Az itt bemutatott Stratasys gép hatszázezer, a Pantone színskálának megfelelő színben, tucatnyi keménységi fokozatban tud modelleket előállítani 14 mikron vastagságú rétegekből. Ez a PolyJet technológia, amit lényegében épp úgy képzelhetünk el, mint egy szöveg- vagy képnyomtatót: nagyon vékony, színes rétegeket épít egymásra, amelyekből felépül az adott tárgy, ezért a fröccsöntéshez képest lassabb a technológia, de a hagyományos szerszámokban legtöbbször ilyen formákat nem, vagy csak nagyon bonyolult és drága szerszámgyártási megoldásokkal lehet készíteni.

Az ilyen típusú nyomtatók műgyantával, hőre keményedő műanyagokkal dolgoznak, amelyek nem a legkeményebbek, de nem is ez a lényeg, hanem az, hogy 2-3 óra, vagy esetleg egy éjszaka alatt elkészüljön egy olyan prototípus, amit más módon nem is lehetne legyártani, vagy hetekig-hónapokig tartana valahogy kifaragni, összeállítani” – magyarázta a cégvezető.

„Ma már a 3D nyomtatók képesek akár napi hétezeres mennyiségben gyártani – húszezer darab már a hagyományos technológiák területe –, kisebb mennyiség így is megérheti. Kicsi, de bonyolult alkatrészekről van szó, ezekre mindennaposak a megrendeléseik, mert havi ezres nagyságrendű mennyiségeket nem éri meg a hagyományos fröccsöntési módszerrel gyártani, így gazdaságosabb lehet a nyomtatás, és a hozzávaló anyagok most már felveszik a versenyt a fröccsöntésnél alkalmazottakkal. Az is hozzájárul a költségek csökkenéséhez, hogy nem kell a kisebb mennyiségben előállított tárgyakhoz külön szerszámokat gyártani, ráadásul ez a gyorsaságot is segíti, így még egy nagy autógyárnak is megérheti 3D nyomtatott dolgokat rendelni, akár csak ötezer példányban.”

S hogy miért éri meg szemüvegkeretet 3D nyomtatással készíteni? ,,Itt lép be a képbe az emberi hiúság: ha valakinek egyedi szemüveg kell, megkaphatja. Bármelyik nagy divatcég legalább húszezret gyárt le fröccsöntéssel, de egy egyedi megrendelésre nyomtatott szemüveggel sohasem fog ugyanolyan szembe jönni az utcán. Németországban 25-30 vállalkozás is lehet, ami csak szemüvegkeretekkel foglalkozik” – tudtuk meg Falk Györgytől.

A gépek általános célúak: egyik nap rókakoma figurát, másnap atomerőmű-alkatrészt készíthetnek, ami ismét csak óriási előny a hagyományos technológiákkal szemben. Az anyagok terén az űr- és a repülőgépipar diktál, hiszen egy utasszállító repülőgépbe nem építhető be akármilyen minőségű alkatrész. Magasak az elvárások: ha például kigyullad egy kábel, a 3D nyomtatott kábeltartó termeljen olyan gázt, ami eloltja a tüzet, de közben ne mérgezze meg az utasokat. A műanyagok, ezekben az alkalmazásokban speciális, hőre lágyuló polimerek, akár 200 Celsius fokot is kibírnak. Egy Airbus A350-esben már több, mint ezer 3D nyomtatott alkatrész van, és külön tervezőcsapat vizsgálja át, mit lehetne még nyomtatással készíteni, hiszen ez az eljárás sokkal olcsóbb.

A mérethatárra vonatkozó kérdésünkre a szakértő elmoondta: vannak nagyobb gépek, amelyekkel akár egy asztal vagy egy szék méretű tárgyat is ki lehet nyomtatni, de a nagy méret exponenciálisan növeli a költségeket. Esetleg egyedi, dizájner darabok esetén lehet ennek létjogosultsága. A tervezői szabadság sok mindenre lehetőséget ad, remélhetőleg az emberek gondolkodásmódja is egyre inkább követi a technológia változásait.

Forrás: Nepszava.hu

Ismerje meg a Stratasys J850 3D nyomtatóhoz elérhető FabriX Innovation Kit-et, amellyel közvetlenül a textilre lehet 3D nyomtatni!

3D nyomtatás az egészségügyi dolgozók támogatására

3D nyomtatott arcvédő pajzsokkal segítjük az egészségügyben dolgozókat

Eddig többek között a következő kórházakban, rendelőkben örülhettek a védőeszközöknek:

 

az Uzsoki Kórházban, (a fotó a VARINEX 3D nyomtatási bemutatótermében készült)
egy XIV. kerületi háziorvosi rendelőben,
egy XVII. kerületi sürgősségi fogászati rendelőben,
egy XIV. kerületi állatorvosi rendelőben,
a Ráskay Gyermekrendelőben,
a Péterfy Kórházban,
a Heim Pál Kórházban,
a Margit Kórházban,
egy óbudai háziorvosi rendelőben,

valamint a Bethesda és a Bajcsy-Zsilinszky Kórházban örülhettek a védőeszközöknek.

Gépeink teljes kapacitással dolgoztak a húsvéti ünnepek alatt is, így a héten további egészségügyi intézményeket tudunk 3D nyomtatott arcvédő pajzsokkal támogatni. Hamarosan beszámolunk róla, hová kerültek az újabb védőfelszerelések.

Amennyiben szeretne többet megtudni a VARINEX Zrt.-nél elérhető 3D nyomtatási technológiákról, kattintson IDE!

Az igazi alkotói szabadság 3D nyomtatással

Álmodja meg, nyomtassa ki!

A valósághűség egészen új szintjén élvezheti tervei megvalósulását. Fedezze fel, hogyan hozhat még jobb tervezési döntéseket azáltal, hogy legkreatívabb ötleteit 3D nyomtatással kelti életre!

Egy igazán hatásos megoldás

A világ legfejlettebb 3D nyomtatója nyújtotta határtalan alkotói szabadság révén nagy eséllyel sikerre viheti ötleteit. A valódi színű, többanyagos lehetőségekkel olyan összetett textúrákat is nyomtathat, mint a szövet, a bőr, a kő vagy a fa. Mindezt egyetlen menetben. A változtatható szintű keménység, illetve a hajszálpontos és részletgazdag kivitelezés határtalan kreatív lehetőségeket biztosít.

A tökéletességre törekvés szabadsága

A piacvezető ötletek formába öntése egyszerűbb és gyorsabb, mint valaha. A Stratasys J850 3D nyomtatók a piacon elérhető legtöbb nyomtatóhoz képest kétszer akkora anyagkapacitást, négyszer annyi befecskendezőt és kétszer akkora sebességet kínálnak. Egyetlen termékfejlesztési ciklusban többször is megvizsgálhatja, kipróbálhatja és bemutathatja elképzeléseit, ráadásul páratlanul valósághű módon. A 3D nyomtatással a végleges formáig tökéletesítheti a modellt, így könnyebben meggyőzheti az ügyfeleket, és jobb minőségű végterméket hozhat létre.

Tervezés valósághű színekkel

Az egyetlen olyan 3D nyomtatóval, amelynek része a PANTONE® színegyeztetési rendszere, magas színhűséggel keltheti életre ötleteit. A Stratasys J850 3D nyomtatók PANTONE Validated™ minősítésűek, és integrált GrabCAD Print szoftverrel rendelkeznek, így egyetlen kattintással hozzárendelheti a megfelelő Pantone-színárnyalatot a prototípushoz. Felgyorsíthatja a munkafolyamatot, kísérletezhet a színekkel, a végső prototípus pedig sokkal valósághűbb lesz. A tervezés során azzal a magabiztossággal dolgozhat, hogy a prototípusok biztosan az eredetileg elképzelt színben fognak elkészülni.

A 3D nyomtatás ötször több kísérletezési lehetőséget biztosít a tervezés során. Annyi idő alatt, ameddig egyetlen prototípus elkészítése tart a hagyományos módszerekkel.

A VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletága több évtizedes 3D nyomtatási tapasztalattal rendelkezik, és tudja, hogyan használható az FDM és a PolyJet technológia az adott alkalmazási területen. Projektindítás előtt lépjen kapcsolatba szakértő mérnök kollégánkkal. Kérdése van? Szívesen válaszolunk.

Befogó készülékek és ülékek egyszerűen

Befogó készülékek és ülékek egyszerűen

Teljesítmény minden szinten – befogó készülékek és ülékek egyszerűen

Alacsonyabb gyártási költségek mellett készíthet befogó készülékeket és ülékeket. Könnyebb beállítóeszközök, merev tartóeszközök, ergonomikus markolatok – tetszőleges számú testreszabott 3D szerszámot készíthet, ráadásul költséghatékonyabban, mintha megmunkált szerszámokat gyártana. Az eredmény? Hatékonyabb szerszámkészítés, rövidebb átfutási idők és magasabb termelékenység.

Csökkenő költségek, növekvő nyereségesség

A CNC-megmunkáláshoz képest a 3D nyomtatással készült befogó készülékek és ülékek negyedannyi idő alatt, kisebb anyagveszteséggel készülnek el, a költségeket pedig nem növeli az összetettség. A gyártási folyamatnak ráadásul szinte semmi munkaigénye nincs. Mindez lehetővé teszi, hogy szabadjára engedje kreativitását, és a terveket gyors módosításokkal tesztelhesse. Az eredmény nagyobb termelékenység és a termékek gyorsabb piaci bevezetése.

Nagyobb hatékonyság, jobb minőség

A fejlesztési ciklust hónapokról hetekre rövidítheti. A 3D nyomtatással készült befogó készülékek és ülékek rugalmassága lehetővé teszi saját készítésű gyártási segédeszközök, például ipari felhasználású anyagokból készült könnyűsúlyú beállítóeszközök és merev tartóeszközök nyomtatását. Gyorsabban, hatékonyabban és nyereségesebben végezheti munkáját.

Testreszabhatóság a még jobb ergonómia érdekében

Nagy szilárdságú és könnyű befogó készülékeket és ülékeket állíthat elő. A tervezés során a jobb ergonómia és a nagyobb biztonság szem előtt tartásával minden eszközt a munkára és a kezelőre szabhat. Tökéletesen illeszkedik a gyártási környezethez.  

A gyártósor átalakítása

A 3D nyomtatás csökkentette a befogó készülékek és ülékek gyártási költségeit. A prototípusok nyomtatása és a GrabCAD Print-integráció felgyorsította a tervezési ciklusokat. Az ellenálló anyagok terén elért fejlődésnek köszönhetően olyan szerelési készülékeket nyomtathat, amelyek megfelelnek a szigorú gyártási követelményeknek. A 3D nyomtatás a korábban lehetetlen feladatok elvégzését is lehetővé teszi.  

VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletága több évtizedes 3D nyomtatási tapasztalattal rendelkezik, és tudja, hogyan használható a technológia az adott alkalmazási területen. Projektindítás előtt lépjen kapcsolatba szakértő mérnök kollégánkkal. Kérdése van? Szívesen válaszolunk.

Kapcsolattartók:

Hermán Balázs

értékesítési tanácsadó

+36 30 358 3695
herman@varinex.hu

Fehér Zoltán

műszaki igazgató

+36 30 241 7813
feher.zoltan@varinex.hu

DDM: Közvetlen digitális gyártás

DDM: Közvetlen digitális gyártás

Gondolja újra a gyár és a gyártás fogalmát az alapoktól!

Magyarországon elsőként nálunk lehetett a közvetlen digitális gyártás, ún. DDM szolgáltatást igénybe venni, amelynek segítségével ügyfeleink sokkal gyorsabban képesek megrendelőik igényeit kielégíteni és saját gyártási tevékenységüket optimalizálni. A DDM szolgáltatás segítségével piaci előnyhöz juthatnak ügyfeleink, ezáltal sikeresebb lesz vállalkozásuk.

Amennyiben Önt érdekli közvetlen digitális gyártás szolgáltatásunk, kattintson ide.

Példák a lehetőségekre

  • Vákuumformázó egyedi szerszám direkt gyártása rendkívül rövid határidővel, első kis sorozatú termékminták gyártására. Az elkészült szerszámtestet nem kell további előkészítési munkálatoknak alávetni, azonnal felhasználható.
  • Egyedi gyártást segítő készülékek, szerelősori készülékek/rögzítő készülékek, munkavédelmet segítő eszközök, fúró és pozicionáló készülékek, különböző sablonok/ragasztó készülékek és elektronikai szerelést segítő rögzítő/szállító/továbbító tálcák készítése, melyek a különleges alapanyagnak köszönhetően csökkentik az alkatrészek potenciálkülönbségét.
  • Különleges papírcsomagoló, szállító tálcák gyártó- és formázó szerszámának készítése, akár néhány munkanapos átfutási idővel.
  • Lemezpréselő szerszámok, közvetlen prés szerszámbetétek előállítása.
  • Gumipárnás préselés, hidraulikus formázás és formára feszítő eljárás.
  • Kis súlyú, nagy méretű MOCK-OP modellek készítése, a gyártástechnológia és szerelősor ellenőrzésére. A nagy méretekhez képest a rendkívül kicsi tömeg a könnyű kezelhetőséget szolgálja. A pontos illeszkedés fémbetétek elhelyezésével tovább növelhető, így egy ideig kopásmentesen is felhasználhatók.
  • Kompozit alkatrészek kimosható formamag készítése, akár 175°C-ig.

3D nyomtatás az autóiparban

3D nyomtatás az autóiparban

A Stratasys által kínált technológia lehetővé teszi az alapanyagok valós időben történő keverését.  Az Audi ezzel a 3D nyomtatási technológiával fejleszti és teszi gyorsabbá az autóipari tervezést. Az Audi a prototípus-készítés átfutási idejének jelentős csökkenésére számít a járműveinél használt hátsó lámpaburák tervezését illetően. A hagyományos módszerekhez képest akár 50%-kal is csökkenhet a fejlesztési idő. A Stratasys J750 3D nyomtató élénk színeinek köszönhetően az Audi olyan átlátszó, többszínű alkatrészeket gyárthat – a digitális CAD modell színezett, textúrázott változatából közvetlenül – 3D nyomtatással, amelyek megfelelnek a szigorú tervezési és jóváhagyási folyamat textúrára és színekre vonatkozó követelményeinek.
Az Audi 3D műanyagnyomtatási központja az egyedülálló Stratasys J750 3D nyomtatóval egy darabban, közvetlenül a digitális modellből nyomtatja ki az ultrarealisztikus, többszínű és átlátszó hátsó lámpaburákat.
Mielőtt az új járművek gyártását megkezdik, az Audi ingolstadti előszériás gyártási központja fizikai modelleket és prototípusokat épít a márka számára, hogy alaposan kiértékelhesse az új terveket és koncepciókat. Ehhez a jármű legtöbb alkatrészének már a gyártósor elkészülte előtt, a fejlesztés korai szakaszában rendelkezésre kell állnia – a felniktől kezdve a kilincseken át egészen a hűtőrácsokig. A hagyományos módszereket, mint például az öntést vagy a CNC marást, széles körben alkalmazzák a fizikai modellek, alkatrészek megalkotására és sokszorosítására az új tervek, koncepciók megvalósítása során. A 3D nyomtatás a hagyományos módszerek mellett az Audi előszériás gyártási központjában a tervezési munka szerves részévé vált, így a csapat túlléphetett a hagyományos folyamatok korlátain, és felgyorsíthatta a tervek ellenőrzését, jóváhagyását. A hátsó lámpaburák esetében a csapat hagyományosan öntést vagy marást használt az egyes alkatrészek gyártásához. A hagyományos eljárások esetében a hátsó lámpatestek többszínű buráinak létrehozása jelentette a legfőbb kihívást. Az egyes eltérő színekből álló részegységeket gyártás után össze kell illeszteni, ugyanis nem lehetett őket egy darabban, különböző színekben és textúrával a hagyományos módszerekkel legyártani. Ez az időigényes folyamat növelte a tervek ellenőrzésének átfutási idejét, ezáltal növelte a termék piacra kerüléséhez szükséges időt. Digitális modellből „gombnyomásra” színes, ultrarealisztikus modellek készülnek, ezáltal a 3D nyomtatás új generációja felgyorsítja a tervezést A folyamat korszerűsítése és egyszerűsítése céljából az Audi 3D műanyagnyomtatási központja a Stratasys J750, egyszerre hat különböző alapanyagból történő gyártásra, valós színes nyomtatásra is képes 3D nyomtatóját használja. Ez lehetővé teszi a teljesen átlátszó, akár többszínű hátsó lámpaburák egy darabban való nyomtatását, és szükségtelenné teszi a korábbi többlépcsős folyamatot. A több mint 500 000 színkombináció révén a csapat olyan színátmenetes és textúrázott átlátszó alkatrészeket nyomtathat 3D-ben, amelyek az Audi tervezési-jóváhagyási folyamatában lefektetett legszigorúbb feltételeknek is megfelelnek. „A dizájn az egyik legfontosabb vásárlási szempont az Audi ügyfelei számára, ezért döntő fontosságú, hogy ragaszkodjunk a legmagasabb szintű minőségi előírásokhoz a járműfejlesztés tervezési és koncepcióalkotási fázisában – magyarázza Dr. Tim Spiering, az Audi 3D műanyagnyomtatási központjának vezetője. – Tehát olyan prototípusokra van szükségünk, amelyek pontos alkatrész-geometriával rendelkeznek, nincsenek eltorzulva, rendkívül jó minőségűek, emellett a tervekhez hű szín és átlátszóság jellemzi őket. A Stratasys J750 3D nyomtató kiemelten fontos előnyt jelent számunkra, hiszen lehetővé teszi, hogy a terveknek megfelelő pontos textúrákat és színeket nyomtassuk. Ez elengedhetetlen ahhoz, hogy a tervezési koncepciókat jóváhagyják a gyártáshoz. Ami a 3D nyomtatott átlátszó alkatrészeket illeti, ezen kívül nem láttam még olyan technológiát, amely megfelel az előírásainknak.” „Mivel a Stratasys J750-et használjuk a hátsó lámpaburák prototípusainak készítéséhez, felgyorsítjuk a tervellenőrzési folyamatot – teszi hozzá Spiering. – Úgy becsüljük, hogy akár 50 százalékos időmegtakarítást is elérhetünk a 3D nyomtatási technológia alkalmazásával a hátsó lámpaburák prototípus-készítése során.” A 3D műanyagnyomtatási szakértelemért, tanácsadásért és gyártásért egyaránt Dr. Spiering és 24 fős csapata felel az Audi ingolstadti központjában. Mióta 2002-ben befektettek az első Stratasys FDM 3D nyomtatóba, a részleg tíz 3D polimernyomtatóval – többek között Stratasys FDM és PolyJet 3D nyomtatókkal – egészítette ki portfólióját. Andy Middleton, a Stratasys EMEA regionális elnöke így összegezte: „Az Audi egy kiváló példa arra, hogy az egyedülálló színes, több alapanyag valós idejű keverésére épülő 3D nyomtatási technológiánk hogyan képes egyszerűsíteni különböző tervezési folyamatokat és hatékonyan lerövidíteni a fejlesztési ciklusokat. Ha az időmegtakarítást, amelyet az Audi a hátsó lámpák esetében ért el, kiterjesztjük a jármű többi alkatrészére is, a piacra dobás idejére gyakorolt összhatás hatalmas lesz. Izgatottan várjuk, hogy az Audi hogyan használja majd az FDM és PolyJet technológiáinkat újabb és újabb alkalmazási területeken, kihasználva az általunk kínált előnyöket a fejlesztési folyamatok hatékonyságának növelésében.” Forrás: STRATASYS.com

3D-nyomtatott robot-virágok menthetik meg a méheket

3D-nyomtatott robot-virágok menthetik meg a méheket

Egy ausztrál művész újszerű ötlettel állt elő a csökkenő méh populációk megmentésére. „Mesterséges Beporzó” elnevezésű koncepcionális projektje 3D-nyomtatott robot-virágokkal és mesterséges beporzással ösztönözné szaporodásra a méheket.
A 3D nyomtatott, repcére hasonlító virágszirmok vonzzák a méheket.
A méhfajok az egész világon olyan, az emberiség által előidézett kihívásokkal néznek szembe, mint az éghajlatváltozás, a rovarirtó szerek és az invazív fajok elterjedése. Szerencsére sok magánszemély és szervezet rukkol elő olyan ötletekkel, amelyek segítik a beporzásban meghatározó szerepet játszó rovarok védelmét. Michael Candy, Brisbane-i művész egyike ezeknek. A méhek beporzási tevékenységének elősegítésére egy olyan ötlettel állt elő, amelyben az additív gyártás is fontos szerepet kap. A projekt lényege, hogy pollennel és nektárral feltöltött, 3D nyomtatott robot-virágokat helyez valódi növények közé, hogy odacsábítsák és beporzásra sarkallják a méheket. A virágokat mesterséges porzószállal és repce-ihlette szirmokkal is ellátták, hogy jobban vonzzák a méheket. A nektároldatot egy sor motor és csövecske juttatja a 3D nyomtatott virág felszínére.
A nektároldatot egy sor motor és csövecske juttatja a 3D nyomtatott virág felszínére.
Candy elmondása szerint nem volt egyszerű feladat rávenni a méheket a beporzásra, sok próbálkozás és kudarc vezetett a sikerig. „Több évbe telt, mire rá tudtuk bírni a méheket, hogy rászálljanak a mesterséges porzókra” – mondta. „A szintetikus virág színe és formája is fontos a vonzerő szempontjából, mivel a méhek sokféle módon azonosítják be a virágokat.” A tesztek és a kísérletek azonban azt mutatják, hogy a méhek vonzódnak a kis sárga, 3D nyomtatott virágokhoz és pollent is gyűjtenek róluk.
A mesterséges repcét valódi fajtársai közé ültetik.
Candy úgy véli, hogy mesterséges beporzási rendszere egy napon szélesebb körben is elterjedhet, hogy ösztönözze a méheket a beporzásban: „Elképzelhető, hogy egy olyan jövőben, amikor a növények már nem lesznek képesek virágport termelni, csak gyűjteni, a „Mesterséges Beporzó” képes lenne helyreállítani a növények szaporodási ciklusát.” (Forrás: http://www.3ders.org)

3D nyomtatás az Oscar szobor előállításában is

3D nyomtatás az Oscar szobor előállításában is

Idén már 90. alkalommal rendezik meg az Oscar gálát, melyre március 4-én, a Dolby Színházban, Los Angelesben kerül sor. 2017-es év legjobb filmjeit és filmeseit díjazzák, melyek között az előző évekhez hasonlóan magyar alkotásért is szurkolhatunk. Enyedi Ildikó Testről és lélekről című filmje a legjobb idegen nyelvű alkotás kategóriában indul.

Az eredeti Oscar szobor

Az első díj tervezését Cedric Gibbonsra, az MGM (Metro-Goldwyn-Mayer) díszlettervezőjére bízták, majd az ő elképzelései, vázlatai alapján Georges Stanley szobrászművész készítette el. Így született meg Oscar 3,856 kg-mal és 34,3 cm-es magassággal, a mérete azóta sem változott, viszont a talapzatot 1945-ig többször is áttervezték.

Napjainkban az Oscar szoborból évente 50 db készül, és 12 ember munkája van benne. Az évek során több változtatáson is átesett a szobor, mivel a díjazottak első alkalommal aranyozott bronz, később fém, végül 24 karátos arannyal bevont szobrokat tarthattak a kezükben. A II. világháború idején a hatalmas fémhiány miatt 3 évig festett gipszből készültek a szobrok.

Makerbot 3D nyomtatóval készült Oscar szobor

Az Akadémia viszont néhány éve úgy döntött, hogy az eredeti, 1929-es bronz öntőforma alapján készítteti el a szobrokat. Ezzel a feladattal a művészi munkákra specializálódott New York állambéli Rock Tavernben lévő öntödét bízták meg. A műhely digitálisan beszkennelte az 1929-es szobrot és a modernkori alapzatát. A digitális Oscart ezután 3D nyomtatóval nyomtatták ki és ennek segítségével született az öntőforma, mely segítségével viaszból ki tudták önteni a szobrokat. A viaszszobrok ezután kerámia burkolatot kaptak, majd a figurákat addig hevítették, míg kifolyt belőlük a viasz és csak az üres külső köpeny maradt. Ezután az üres kerámia köpenybe öntötték a megolvasztott, folyékony bronzot. Lehűlés után tisztították és csiszolták az öntvényeket. A szobrok 24 karátos aranyborításáról egy brooklyni cég, az Epner Technology gondoskodik. A szobrocskák bronz alapja némi fekete patinát is kap, a figurákat végül kézzel csiszolják makulátlanra.  Az ötven Oscar-díj elkészítése három hónapot vesz igénybe ezzel a módszerrel. A szobrok mérete továbbra sem változott, 34 centiméter magasak és 3,8 kg súlyúak.

Reméljük, hogy az 50 szoborból, melyek részben a 3D nyomtatás technológia felhasználásával készültek, egy idén is Magyarországra kerül Enyedi Ildikó jóvoltából. Szurkoljunk együtt március negyedikéről ötödikére virradóra.
Enyedi Ildikó filmjéért is izgulhatunk a 90. Oscar-on.
(Képek forrása: nerdist.com; Varinex Zrt; kidsnews.hu)

3D nyomtatott talpú Adidas cipő

3D nyomtatott talpú Adidas cipő

Izgalmas hírek a cipő-fanatikusoknak: az Adidas a sokáig tartó hitegetés után végre piacra dobta legújabb termékét, az AlphaEDGE 4D LTD-t!

Az Adidas várva várt, 3D nyomtatott talpú cipője
Az Adidas várva várt, 3D nyomtatott talpú cipője

Az AlphaEdge 4D LTD az egyik legnépszerűbb és legjobb minőségű AlphaBounce elnevezésű futócipőn alapul. A Futurecraft nevezetű, 3D nyomtatással készített anyag a Bounce habot helyettesíti a cipő talpán. Az Adidas és a Carbon közös munkája során jött létre ez az újítás, melynek különlegessége, hogy minden lépésnél irányított energiavisszatérítés történik fény és oxigén segítségével. Természetesen a cipőt sportolóknak készítették, de dizánja lehetővé teszi utcai viseletét is.

AlphaEdge 4D LTD
AlphaEdge 4D LTD

(Képek: https://sneakernews.com)

Amennyiben szeretne többet megtudni 3D nyomtatási technológiákról, kattintson ide.

3D nyomtatás a szuperhős filmekben is

3D nyomtatás

UPDATE:

A Fekete Párduc jelmez kategóriában 2019-ben megkapta a legnagyobb elismerést, az Oscart!

 

A kép forrása: Marvel

………………………………………………………………………………………………

2018. január végén jelent meg a talán eddig legjobban várt szuperhős film, a Fekete Párduc. A film óriási sikert aratott és ez részben köszönhető Ruth E. Carternek, aki Hollywoodban nagy tiszteletnek örvendő jelmeztervező, többek között a Malcolm X (1992) és a Selma (2014) című filmekben végzett munkája által ismerik, de sok más filmben jelenített meg nagyon egyedi és bámulatosan szép öltözékeket.

Ebben a filmben is remek munkát végzett, ahol a múlt és a jelen afro-amerikai kultúráját kellett ötvöznie. Ryan Coogler (rendező) világában a legfejlettebb ország Wakanda, melynek lakosai erősen kötődnek gyökereikhez, ebben a futurisztikus technológiával rendelkező, azonban látszólag harmadik világbeli országban.

Ramonda királynő (Angela Bassett) 3D nyomtatóval készített válldísze (Fotó: vogue.co.uk)

Ezt az ellentmondást Ruth E. Carter tökéletesen szemlélteti, mikor megnézzük Ramonda királynő (Angela Bassett) 3D nyomtatóval készített válldíszét, mely a jelenleg elérhető legmodernebb csúcstechnológiával jeleníti meg egy már évszázadok óta létező kultúra jellegzetes jegyeit. A 3D nyomtatás egyik legnagyobb szépsége, hogy terveinknek csupán a képzeletünk szabhat határt, divattervezők is gyakran használják, mivel olyan darabok készíthetőek el vele, melyek más technológiával megvalósíthatatlanok lennének. Ezért, mikor Carter megálmodta ezt a grandiózus kelléket, nem is választhatott volna jobb és különlegesebb kivitelezést, mint a 3D nyomtatás.

Azonban nem ez a válldísz az első kellék, melyet 3D nyomtatóval készítettek szuperhős filmhez. Az előző évben megjelent Thor: Ragnarokban Hela fejdísze is ezzel a technológiával készült.

Készítsünk replikát 3D nyomtatással!

3D nyomtatás

Ezzel a kézenfekvő, de még korántsem annyira széles körben elterjedt elképzeléssel keresett fel bennünket a Magyar Nemzeti Múzeum a Semmelweis Orvostörténeti Múzeummal karöltve. Az Orvostörténeti gyűjtemény egyik féltett kincsét, egy XVII. századi kisméretű szülészeti tanbabát kellett beszkennelnünk, majd kinyomtatnunk, hogy a programok és kutatások során ne a ritka – mindössze 11 darabról van tudomásunk világszerte! – és nagy értékű, elefántcsontból készült törékeny figurát adják kézről-kézre, hanem annak pontos mását.

Szülészeti tanbaba a XVII. századból (MNM SOM, ltsz.: 77.275.1.1-5)

A szkennelésre a Semmelweis Orvostörténeti Múzeumban került sor, ahol mi is csak kesztyűs kézzel nyúlhattunk a törékeny műtárgyhoz. A szkennelést megnehezítette, hogy a Stephan Zick, nürnbergi mester által faragott szétszedhető szülészeti tanbaba has környéki része számtalan apró kis részletből, szervből áll, amelyek csak a mellkas és hasfal leemelése után válnak láthatóvá, mint például az anyaméh és benne az apró magzat. A szobrocska ráadásul elefántcsontból készült, ami igen szép, de fényes felület és érthető okokból nem mattítható a szkennelés kedvéért.

A nehezítő körülmények ellenére, nagyon szép modellt sikerült létrehozni. A beszkennelt állományon kiegészítettük a hiányzó részeket és tovább finomítottuk Geomagic Design X szoftverrel, ami a világ egyik legmodernebb visszamodellező szoftvere. 

A modell kinyomtatásának egyik legfontosabb szempontja volt, hogy minél jobban hasonlítson a gyönyörű, törtfehér, fényes felületű elefántcsonthoz. A VeroWhite alapanyagra esett a választásunk, amely szín- és felületbeni hasonlósága mellett kiválóan képes visszaadni a részleteket. Egyes elemeket, mint például a hasfalat, VeroClear átlátszó modellanyagból nyomtattuk, ami betekintést enged a méhbe. A többszáz éves műalkotás így visszakerülhetett a vitrinbe, 3D nyomtatott mását pedig tanulmányozhatja a szakma és az érdeklődő közönség is.

Tudjon meg többet a bejegyzésben szereplő modellek kinyomtatásához használt 3D nyomtatókról: Stratasys PolyJet 3D nyomtatók