PostPro3D Innovációs Ipari Nagydíj

Innovációs Ipari Nagydíjban részesült az AMT PostPro felületkezelő berendezés

Az Innovációs és Technológiai Minisztérium támogatásával kiírt 2020. évi Ipari Innovációs Díjban részesült az Additive Manufacturing Technologies Hungary Kft. (AMT) – automatikus felületkezelő berendezés fejlesztéséért és gyártásáért, 3D nyomtatott alkatrészekhez. A díjat Bódis József, államtitkár helyettes és Gulyás Tibor helyettes államtitkár, a bírálóbizottság társelnöke nyújtotta át Pap-Kovács Viktor cégvezetőnek 2021. júliusában.

Innovációs Ipari Nagydíj átadása az AMT PostPro felületkezelőnek

 

Gulyás Tibor innovációért felelős helyettes államtitkár (ITM), Pap-Kovács Viktor cégvezető (Additive Manufacturing Technologies Hungary Kft.), Dr. Pakucs János tiszteletbeli elnök a díjátadón (MISZ) – Fotó: Feith Sándor, nkfih.gov.hu

Az innováció tömör leírása

Innovációs Ipari Nagydíjban részesült az AMT PostPro felületkezelő berendezés

 

Fotó: Innovacio.hu

A 3D nyomtatás ipari, professzionális berendezései ma már közvetlen gyártásban is felhasználásra kerülnek. Ekkor Additive Manufacturing-ről beszélünk. A 3D nyomtatás terjedésének egyik akadálya, hogy ez a rétegződött felület sokszor nem elégíti ki azokat az esztétikai igényeket, amelyeket egy végleges termékbe történő beépítésnél elvárnak.
Tipikus gyártási eljárás a fröccsöntés, illetve annak szerszámai, amelyek tömör, sima és egyben fényes felületű alkatrészeket képesek előállítani. Egy fröccsöntő szerszám költséges és hosszú átfutású gyártása helyett, érdemes lenne szerszám nélkül gyártani úgy, hogy az gyakorlatilag megfeleljen a fröccsöntési minőségnek. Ezt a célt a világon igen sokan próbálták már megoldani. Ez alapvetően egy kémiai eljárást igényel, amely megbontja a 3D nyomtatott modellek felületét úgy, hogy közben simítja is azt. Több próbálkozás is ismert – de igazán egyik sem terjed el a világban.
Az AMT Kft. – mint szerződéses szabadalom felhasználó – a Sheffieldi Egyetem által bejelentett eljárás alapján megkapta azokat a szabadalmakat, amelyek birtokában elkezdhette gyártani ezt az új felületkezelő eljárást megvalósító berendezést.

A felületkezelő eljárás

Az eljárás meglehetősen bonyolult és sok változó paraméter beállítását igényli. Ezért határozta el az AMT Kft., hogy készít egy olyan automatikus berendezést, amely ezt a bonyolult kémiai folyamatot automatizálja, és a veszélyes kémiai anyagokat úgy kezeli, hogy azok ne legyenek veszélyesek a kezelőszemélyzetre és a környezetre sem.
A berendezés kivitele jelenti az igazi újdonságot, az innovációt. Működése a vákuumgőzölés elvét valósítja meg úgy, hogy a kémiai oldószert vákuumban gőzöli fel a kívánt felületre, majd a felesleges gőzt elvezeti a munkatérből és a munkatérbe behelyezett alkatrészeket meg is szárítja a berendezés. Az innováció lényege, hogy a berendezés több mint 100 különféle hőre lágyuló műanyagból készült modell felületkezelésére alkalmas úgy, hogy minden egyes hőre lágyuló alapanyag igényeinek megfelelő paramétereket lehet betáplálni vezérlő számítógépébe. Így egy berendezéssel több, mint 100 féle alapanyagot lehet kezelni,
amely alapanyagok száma napról-napra bűvölhet – hiszen az új alapanyagok esetén csak azok feldolgozási paramétereit kell beállítani. A paraméterek megfelelő beállításával azt is el lehet érni, hogy egy adott alapanyagból készülő modellt többféle felületi minőségben is lehessen kezelni. Jellemző, hogy egy Ra 6-9µm felületi minőségű modell a kezelés után Ra 1 µm simaságúra változik. Ez a minőség már lehetővé teszi a 3D nyomtatott modellek, alkatrészek beépítését végleges termékekbe is.

Az innováció eredménye

A berendezés első működő prototípusai 2018 év végén készültek el, majd 2019-ben egy kissorozat gyártására került sor, míg 2020-ban már egy komolyabb sorozatgyártás valósult meg.
2019-ben 18 darab gép került értékesítésre, az AMT Kft. árbevétele 460 millió forint körül lakult – míg 2020-ban több mint 50 gépet gyártottak és adtak el, amely több mint 1,5 milliárd forint bevételt biztosított.
A felületkezelt modellek mechanikai paraméterei is megjavulnak, felülete nemcsak teljesen simára, de tömörré is válik – így a továbbiakban nem lég- és víz-áteresztővé válnak a modellek. A mechanikai paraméterek pl. szakítószilárdság, ütőmunka stb. javulásánál szembetűnő, hogy az alapanyagok izotróp jellege erősödik – amely mindig egy ismert jelenség a 3D nyomtatásnál.
A kémiai kezelés eredményeképpen a kezelt modellek csíramentesek, azaz gyakorlatilag biokompatibilisek – amely többféle közvetlen orvosi felhasználás tesznek lehetővé.

Referenciák

A tavaly értékesített gépekből a legtöbb az USA-ba került, továbbá Nyugat Európában – főleg Németországban és Ausztriában használják 3D nyomtatással foglalkozó vállalkozások és persze a nagy 3D nyomtatási technológiákat felhasználó – főleg autóipari – ügyfelek. De Dél-Koreában is felismerték ennek a berendezésnek a jelentőségét és hazánkban is van egy 3D nyomtatással foglalkozó vállalkozás – a
VARINEX Zrt., amely ügyfeleinek legnagyobb megelégedésére használja a PostPro3D berendezést.

Innovációs Ipari Nagydíj az AMT PostPro felületkezelő berendezésnek

Tudjon meg többet az Innovációs Ipari díj nyertes AMT PostPro berendezésről a kémiai polírozást ismertető oldalunkon!

Ipar 4.0 szakmai díjat kapott a VARINEX

Ipar 4.0 szakmai díjat kapott a VARINEX

Az Ipar 4.0 program arra szolgál, hogy a termelés modernebb, termelékenyebb, humánusabb legyen Magyarországon – hangsúlyozta Bódis József, az Innovációs és Technológiai Minisztérium (ITM) felsőoktatásért, innovációért és szakképzésért felelős államtitkára kedden Budapesten az Ipar 4.0 szakmai érmek átadása alkalmából.

Bódis József szerint kiemelkedő teljesítményt nyújtottak a díjazottak, mert szem előtt tartották, hogy minden tudomány, technológia, innováció, mesterséges intelligencia annyit ér, amennyit az emberiség fejlődéséhez hozzátesz.

Az ITM 2019-ben alapította meg az Ipar 4.0 szakmai díjat négy kategóriában: kis- vagy közepes vállalkozás, nagyvállalat, oktatási, képzési programot megvalósító szervezet, valamint az ipar 4.0 eredetű jelentős kutatást, fejlesztést, innovációt megvalósító szervezet kategóriában.

Falk György átveszi az Ipar 4.0 érmet Bódis Józseftől és Monostori Lászlótól
Falk György átveszi az Ipar 4.0 érmet Bódis József, az Innovációs és Technológiai Minisztérium felelős államtitkárától (Forrás: MTI/Soós Lajos)

      
Bódis Józseftől és Monostori Lászlótól, az Ipar 4.0 Nemzeti Technológiai Platform elnökétől kis- és közepes vállalkozás kategóriában a VARINEX Informatikai Zrt. vehette át a díjat. Az indoklás szerint cégünk 1998-ban Magyarországon elsőként indította el a gyors prototípusgyártási szolgáltatást, azóta tevékenysége több sikeres kutatás-fejlesztési és innovációs projektre alapozva folyamatosan bővül, jelentős szerepet vállal a 3D-nyomtatásra épülő egyedi és kisszériás gyártási módszerek fejlesztésében és elterjesztésében.

Nagyvállalat kategóriában az elismerést a FESTO-AM Gyártó Kft. kapta meg. Az ipar 4.0 digitális átállást segítő oktatásai, képzési programot megvalósító szervezet kategóriában a Budapesti Műszaki és Gazdaságtudományi Egyetem Ipar 4.0 technológiai központja vehette át a díjat. Az ipar 4.0 eredetű jelentős kutatást, fejlesztést vagy innovációt megvalósító szervezet kategóriában a HEPENIX Műszaki Szolgáltató Kft. vehette át az elismerést.

Az Ipar 4.0 kitüntetettjei és a díjat átadó ITM államtitkárok
Falk György, a VARINEX Informatikai Zrt. stratégiai igazgatója (b2), Fazekas Árpád, a FESTO-AM Gyártó Kft. műszaki igazgatója (b3), Kovács László, a Budapesti Műszaki és Gazdaságtudományi Egyetem Ipar 4.0 technológiai központjának vezetője (j3) és Petrik Márk, a Hepenix Műszaki Szolgáltató Kft. ügyvezető igazgatója (j2), az Ipar 4.0 kitüntetettjei Bódis József, az Innovációs és Technológiai Minisztérium felsőoktatásért, innovációért és szakképzésért felelős államtitkára (j) és Monostori László, az Ipar 4.0 Nemzeti Technológiai Platform elnöke (b) társaságában a minisztériumban 2021. május 18-án. (Forrás: MTI/Soós Lajos)

 

Forrás: kormany.hu

Stratasys-DyeMansion együttműködés

Stratasys-DyeMansion együttműködés

A DyeMansion és a Stratasys egyesíti erőit, hogy átfogó ipari additív gyártási rendszert biztosítson a végfelhasználói alkatrészek sorozatgyártásához

 

H350 3D nyomtatóval készült, DyeMansion utánkezelővel színezett alkatrészek
Stratasys H350 által 3D nyomtatott alkatrészek a DyeMansion Print-to-Product utánkezelővel való színezés előtt és után

A Stratasys – a polimer 3D nyomtatási megoldások vezető gyártója – és a DyeMansion – az ipari polimer 3D nyomtatás utókezelési megoldásainak piacvezetője – stratégiai szövetséget jelentett be. Létrehozták a sorozatgyártásra alkalmas additív gyártástechnológia első referencia rendszerét, amely meghatározza az eljárást a 3D nyomtatott végfelhasználású alkatrészek tömeggyártására – egyenletes minőségben és a hagyományos technológiákhoz képest versenyképes áron. A módszer a Stratasys új H sorozatú gyártási platformján alapul, a DyeMansion Print-to-Product utókezelési platformjával ötvözve.

A Stratasys a közelmúltban mutatta be porágyas rendszerű H350 3D nyomtatóját, amelyet kifejezetten végfelhasználású alkatrészek gyártására terveztek. A SAF technológiával működö berendezés célja, hogy a gyártók részére következetes, versenyképes és kiszámítható alkatrészköltséget garantáljon, és ellenőrzött körülmények között biztosítsa a tömeges alkatrészgyártást. A Stratasys H350 additív gyártóberendezésével és PA11 polimer alapanyagával történt tesztelések alapján a DyeMansion megoldását ajánlja az utókezeléshez. A DyeMansion Print-to-Product munkafolyamata kiegészíti a H350 nyomtatót az alkatrészek tisztítására, felületkezelésére és színezésére alkalmazható ipari megoldással.  A végfelhasználási alkalmazás követelményeitől függően az ügyfelek két különböző felület-minőség közül választhatnak: az egyik egy esztétikus, selyemfényű, homogén, karcálló felület, a másik egy funkcionálisabb, teljesen zárt és mosható felület.  A Print-to-Product munkafolyamat olyan alkalmazásokhoz ajánlható, mint például a szemüvegkészítés, az autóipari belsők vagy alkatrészek gyártása, valamint az orvostechnikai és ortopédiai eszközök készítése.

„A DyeMansion-nel közösen ügyfeleinknek egy átfogó, bevált, a H350 3D nyomtatónkra szabott additív gyártási folyamatot kínálunk. Ez lehetővé teszi számukra, hogy egyszerű munkafolyamattal eljussanak a por alapanyagtól a következetes, jó ismétlési pontosságú, kiváló minőségű, nagy mennyiségű kész alkatrészekig. Az együttműködés segít felgyorsítani a SAF technológia bevezetését a végfelhasználói alkatrészgyártásba” – mondta Patrick Carey, a Stratasys alelnöke.

Egyedülálló tisztítási, felületkezelési és festési megoldások

A Stratasys és a DyeMansion együttműködése lehetővé tette a két vállalat számára, hogy kölcsönös szakértelmét és iparági ismereteit ötvözve ne csak létrehozza a rendszert, hanem egyedülálló, fenntartható tisztítási, kémiai polírozási és festési megoldást kínáljon. A gyártók mostantól egy integrált megoldáson keresztül, egyszerűen vihetik végig alkatrészeiket a 3D nyomtatástól az utókezelésig, ami nagyobb értéket képvisel, és egyedülálló megoldást kínál a piacon elérhetőkhöz képest.  

A DyeMansion számtalan felületkezelési lehetőséget kínál a SAF technológiával 3D nyomtatott alkatrészekhez
A DyeMansion számtalan felületkezelési lehetőséget kínál a SAF technológiával 3D nyomtatott alkatrészekhez
(balra: nyers alkatrész, középen: PolyShot felszínkezelt alkatrész, jobbra: VaporFuse felszínkezelt alkatrész)

„Rendkívül boldogok vagyunk, hogy társulhattunk a Stratasys-szal a gyártási rendszer megalkotására. Együtt a legjobb megoldásokat kínálhatjuk ügyfeleinknek, és szemléltethetjük a Stratasys új SAF technológiája és a mi utókezelési megoldásaink kombinációjának értékét, hogy nagy értékű és nagy volumenű alkalmazásokat lehessen megvalósítani a különböző iparágakban. Itt kezdődik az ipari 3D nyomtatás jövője. Nagyon izgatottak vagyunk az összefogás miatt, és még izgatottabban figyeljük, hová vezet bennünket ez az együttműködés” – mondta Felix Ewald, a DyeMansion társ-alapítója és vezérigazgatója.

A rendszer további kiegészítéseként a két vállalat egy olyan közös piacra vezetési stratégián dolgozik, amely a különböző alkalmazásokra kínál megoldásokat. Együtt tervezik a gyártási rendszer továbbfejlesztését különböző alkalmazások megoldásaival, és a folyamatláncot folyamatosan frissíteni fogják mindkét vállalat új korszerű technológiájával.

A DyeMansion háttere

A DyeMansion az ipari polimer 3D nyomtatás utókezelési megoldásainak iparágvezetője, amely a nyers 3D nyomtatott alkatrészeket teljes értékű termékekké alakítja. Technológiájuk a mindennapi életünk részévé teszi a 3D nyomtatott termékeket, a tökéletesen illeszkedő szemüvegkerettől a személyre szabott autóbelsőkig. A müncheni székhelyű vállalat 2015-ben készítette első ipari színező berendezését porágy fúziós alkatrészekhez, majd portfólióját a 3D nyomtatási technológiák szélesebb köréhez elérhető műanyag alkatrész-tisztítási és felületkezelési lehetőségekkel bővítette. Napjainkban a DyeMansion Print-to-Product munkafolyamata egyesíti az iparágvezető hardvert a piacon elérhető legszélesebb színválasztékkal. Rendszereik Ipar 4.0 kompatibilisek, és zökkenőmentesen integrálhatók a különböző gyártási folyamatokba. A jövőbeli gyárak számára megbízható partnerré teszi a DyeMansion-t az a rugalmasság, hogy megoldást kínál mind a kis tételekhez, mind a nagy mennyiségek utókezeléséhez. Az ügyfelekkel való szoros együttműködés révén a 3D felületkezelési technológiai szakértelmük folyamatosan növekszik a piaccal együtt. Az egy alkatrészre jutó alacsonyabb költség, a páratlan minőség és a fenntarthatóság olyan alapvető értékek, amelyek a gyorsan növekvő vállalat minden egyes innovációját áthatják. Ezeken az elveken túl az hajtja őket, hogy megtalálják a megfelelő megoldást minden alkalmazásra.

Tudjon meg többet a cikkben említett Stratasys H350 additív gyártóberendezésről ITT!



Stratasys új H350 3D nyomtató, ipari additív gyártásra tervezve

Új Stratasys H350 3D nyomtató, ipari additív gyártásra tervezve

A SAF technológiával működő Stratasys H350 3D nyomtatót úgy tervezték, hogy egyenletes, pontos és gyártásminőségű alkatrészeket szállítson megfizethető és kiszámítható költségekkel. A SAF technológia a hagyományos gyártási technológiákhoz vagy a versenytárs 3D nyomtatókhoz képest gyorsabban és pontosabban állít elő végfelhasználásra szánt alkatrészeket. A H350 nyomtató körülbelül tucatnyi, SAF technológiával nyomtatott alkatrészt is tartalmaz.

Stratasys H350 3D nyomtató
A SAF™ technológiával működő új H350 3D nyomtató gyártásszintű teljesítményt nyújt a végfelhasználói alkatrészek számára. Úgy tervezték, hogy a gyártók részére következetes, versenyképes és kiszámítható alkatrészköltséget garantáljon, valamint ellenőrzött körülmények között biztosítsa a tömeges alkatrészgyártást

A Stratasys – a polimer 3D nyomtatási megoldások vezető gyártója – bemutatta a Stratasys H350™ additív gyártó berendezést, amely a Stratasys új H sorozatú gyártási platformjának első 3D nyomtatója. A SAF™ technológiával működő új H350 3D nyomtató végfelhasználói alkatrészek sorozatgyártására képes. Úgy tervezték, hogy a gyártók részére következetes, versenyképes és kiszámítható alkatrészköltséget garantáljon, valamint ellenőrzött körülmények között biztosítsa a tömeges alkatrészgyártást. A H350 nyomtató körülbelül tucatnyi, SAF technológiával nyomtatott alkatrészt is tartalmaz. A 3D nyomtató szállítása várhatóan 2021 harmadik negyedévében indul.

„Látjuk, hogy a 3D nyomtatás alkalmása a sorozatgyártásban átalakítja az egész gyártóipart, nagyobb rugalmassággal termelhetnek a vállalatok” – mondta Omer Krieger, a Stratasys termékstratégiájával és vállalati fejlesztéssel foglalkozó ügyvezető alelnöke.

„Úgy gondoljuk, hogy a H350 és a SAF technológia kiemelkedik a hagyományos gyártási módszerek és az alternatív 3D nyomtatási megoldások közül, amikor több ezer darabos alkatrész megbízható és megismételhető gyártására van szükség, meggyőző gazdaságossággal.”

A Stratasys márciusban osztott meg részleteket az SAF technológiáról. Ez az ipari minőségű additív gyártási technológiája két fázisban, de azonos irányban hajtja végre a nyomtatóágyon a 3D nyomtatás kulcsfontosságú lépéseit, ezáltal az összes nyomtatott alkatrész számára egyenletes hőeloszlást és konzisztenciát biztosít, függetlenül attól, hogy hol helyezkednek el a nyomtatóágyon. A SAF emellett hozzájárulhat az alacsonyabb működési költségekhez és növelheti azok kiszámíthatóságát. Például a Big Wave™ porkezelő rendszer csökkenti a por öregedését, míg a garanciális, ipari piezo-elektromos nyomtatófejeket úgy tervezték, hogy ne igényeljenek rendszeres cserét.

A Stratasys H350 3D nyomtatót úgy alakították ki, hogy kielégítse az olyan iparágak vásárlói igényeit, mint az autóipar, a kereskedelmi, a fogyasztási és az elektronikai cikkek gyártása, amelyek profitálnak abból, hogy képesek nagy mennyiségű 3D nyomtatott alkatrészt gyorsan előállítani, kiszámítható költséggel, gazdaságosan. A 3D nyomtatási szolgáltatást  nyújtó vállalatok és a szerződéses gyártók is profitálnak a rendszer ipari szintű teljesítményéből. Javasolt alkalmazási területei olyan végfelhasználói alkatrészek gyártása, mint a burkolatok, csatlakozók, zsanérok, kábeltartók, elektronikai házak és csatornák.

Stratasys H350-nel 3D nyomtatott alkatrész
Stratasys H350-nel 3D nyomtatott testreszabott elektronikai dobozok. A hagyományos gyártáshoz több különálló darab előállítására és összeszerelésére lenne szükség. A H350 additív-gyártása lehetővé teszi egyetlen alkatrészként történő gyártását

A német Goetz Maschinenbau, 3D nyomtatási szolgáltatást nyújtó vállalat volt az egyike azoknak, akik a H350 3D nyomtató béta-tesztelését végezték.
A vállalat a már meglévő Stratasys FDM és PolyJet rendszerei mellett a H350 új SAF technológiájával is gyárt alkatrészeket autóipari, fogyasztási cikk- és orvosi eszközgyártó ügyfeleknek.

Egy új SAF-alapú 3D nyomtató beüzemelése jelentős növekedési lehetőséget jelent a vállalat számára, mivel a CNC megmunkálás kiváltásán túl alkalmas a végfelhasználói alkatrészek közvetlen gyártására is.

“Ambiciózus terveink vannak üzleti tevékenységünk bővítésére, és úgy gondoljuk, hogy a Stratasys H350 alkalmazása ennek a növekedésnek kulcsfontosságú eleme lesz” – mondta Philipp Goetz, a Goetz Maschinenbau tulajdonosa. „A H350 segítségével teljesítettünk nagy méretű, és több száz kisebb darabból álló alkatrész megrendelést is. Lenyűgözött minket a rendszer és az SAF technológia teljesítménye, az alkatrészek egyenletes minősége és az ismétlési pontosság, amit ez a technológia biztosít. A rendszer rendkívül megbízhatónak bizonyult.”

A H350 számos vezérlési funkciót kínál a vállalatoknak, amelyek készek áttérni az additív gyártásra. Az összes gyártási adat naplózásra kerül a teljes folyamat nyomon követhetősége érdekében, és a felhasználó ellenőrzése alatt marad. A nyomtatási paraméterek igény szerint finomhangolhatók, és a gyártási folyamat végig ellenőrizhető.

Jól kihasználható munkatér

A SAF technológia lehetővé teszi a munkatér átlagos 12%-os kihasználását szemben a porágyas fúziós 3D nyomtatókra jellemző 6-10%-os értékkel. Egyes gyártásoknál a Stratasys képes volt akár 23,5%-os arányt is elérni valós körülmények között. A térkihasználás növekedésével nő az egyszerre gyártható darabszám, vagy csökken a gyártási idő.

Alapanyag

A Stratasys tanúsított, harmadik féltől származó alapanyagokat használ a H sorozatú rendszerekhez. A kiindulási alapanyag a Stratasys High Yield PA11, amely fenntartható, ricinusolajból készülő bioalapú műanyag. A PA12-hez képest a PA11 kevésbé környezetszennyező, kiváló hőállósággal rendelkezik és kevésbé rideg, ezért kevésbé törékeny. A most bemutatott alapanyag az ISO 10993-5 citotoxicitás és az UL94 HB gyúlékonysági teszteket már teljesítette. A Stratasys hosszú távon számos tanúsított polimer alapanyag bevezetését tervezi a SAF technológia előnyeinek kihasználása érdekében.

Szoftver

Felismerve a vállalatirányítási rendszerrel való összekapcsolhatóság fontosságát a termelésirányítás szempontjai alapján a H350 ügyfelei az MT Connect szabvány révén integrálhatják berendezésüket a gyártásirányítási rendszerükhöz. A Stratasys H350 berendezés kompatibilis a Materialise Magics, a Siemens NX és a PTC Creo szoftverekkel, kiegészítve a Stratasys Build Processorral. A Stratasys a jövőben GrabCAD Print támogatást is kínál majd a 3D nyomtatás előkészítéséhez.

Ha cikkünket érdekesnek találta, és szívesen olvasna bővebben is a berendezésről, lapozzon tovább a Stratasys H350 3D nyomtató oldalára!

Stratasys F770 nagy alkatrészek 3D nyomtatásához

A Stratasys új F770 3D nyomtatója megkönnyíti a nagy alkatrészek 3D nyomtatását

A Stratasys F770™ 3D nyomtató a piacon leghosszabb teljesen fűtött építési kamrával rendelkezik – 1171 milliméter az átlómérete
A Stratasys F770™ 3D nyomtató a piacon leghosszabb teljesen fűtött építési kamrával rendelkezik – 1171 milliméter az átlómérete

A Stratasys bemutatott a gyártók számára egy új, nagy formátumú FDM® 3D nyomtatót.
A Stratasys F770™ 3D nyomtató a leghosszabb teljesen fűtött építési kamrával rendelkezik a piacon. 1171 milliméter az átlómérete, tágas, több, mint 370 literes az építési tere. Ezzel új lehetőségeket nyit az ipari gyártás, prototípuskészítés és a gyártósori alkatrész alkalmazások terén. A 100 000 dollár alatti áron kapható F770 3D nyomtató már most rendelhető és várhatóan június végén kerül kiszállításra.

Az F770 standard hőre lágyuló műanyagokat és oldható támaszanyagot használ. Ez lehetővé teszi komplex belső szerkezetű alkatrészek tervezését és 3D nyomtatását, minimális utómunkával. Ezenkívül az integrált GrabCAD Print™ szoftverrel közvetlenül CAD állományokból történhet a 3D nyomtatás, még a nagy kiterjedésű, összetett geometriájú alkatrészek esetében is. A berendezés a vállalatirányítási rendszerekkel is összekapcsolható az MTConnect szabványon és a GrabCAD Szoftverfejlesztő Készleten keresztül. A mobileszközös felügyelőrendszer és a beépített kamera egész napos távfelügyelet alatti üzemeltetést tesz lehetővé. A hét minden napján, akár 140 órás, alapanyagcsere nélküli, közvetlen felügyelet nélküli nyomtatást biztosít.

Nagy alkatrészek 3D nyomtatása házon belül

A luxus készüléket gyártó Sub-Zero Group az F770 3D nyomtatót olyan elemek gyártására használja, amelyek korábban túl nagyok voltak ahhoz, hogy házon belül készítsék
A luxus készüléket gyártó Sub-Zero Group az F770 3D nyomtatót olyan elemek gyártására használja, amelyek korábban túl nagyok voltak  ahhoz, hogy házon belül készítsék

Az amerikai Sub-Zero Group Inc. luxus készülékeket gyárt, és az F770 egyik béta tesztelője volt. Doug Steindl, a vállalati fejlesztési laboratórium vezetője elmondta, hogy ez a 3D nyomtató segít a nagyobb alkatrészek nyomtatásának házon belül tartásában, 30–40 százalékos költségmegtakarítást eredményezve.  „3D nyomtatási laboratóriumunk hathetente új termék építéssel néz szembe. Minél gyorsabban tudjuk befejezni a dolgokat, annál jobb! És ennek az a leggyorsabb módja, ha a lehető legtöbb munkát házon belül tartjuk. Az F770 megfelel ennek az igénynek.”

Az F770 segít a gyártóknak kiküszöbölni a hagyományos megmunkálás magas költségeit és hosszú átfutási idejét, néhány csúcsminőségű 3D nyomtató bonyolultságát, valamint számos más, a piacon elérhető alsó kategóriás, nagy formátumú 3D nyomtató gyenge minőségét és rejtett költségeit. Az F770 a Stratasys F123 sorozatának intuitív kezelőfelületét és könnyű használatát nyújtja, jumbo méretben. A rendszer pontossága jobb, mint 0,25 mm az XY tengelyen, és 1000 x 610 x 610 mm-es építési térrel rendelkezik. A legfontosabb alkalmazási területei: nagy méretű jig-ek és befogó készülékek, terjedelmes funkcionális prototípusok, például jármű panelek, valamint nagy nyomtatási tálcák tele kis méretű gyártósori alkatrészek gyártása. 

Ideje nagyban gondolkodni

„Itt az ideje nagyban gondolkodni” – mondta Dick Anderson, a Stratasys Manufacturing alelnöke. „Ahogy a 3D nyomtatók használata elterjed a gyártóüzemekben, ez a berendezés elérhetővé teszi számukra a nagy méretű, vagy nagy darabszámú alkatrészek 3D nyomtatását. Ugyanakkor tapasztalataink a világ vezető vállalataival megtanítottak minket arra, hogy a minőségi alkatrészek nem alkuképesek, és a munkaerő termelékenysége és a tőkeköltségek elengedhetetlenek a versenyelőnyhöz. Az F770-et úgy készítettük el, hogy hibátlanul megfeleljen minden gyártási elvárásnak.

A Stratasys F770 3D nyomtatóhoz elefántcsontszín ASA, és fekete ABS-M30™ alapanyag, és az SR-30™ oldható támaszanyag érhető el.

Amennyiben felkeltette érdeklődését, további információkat talál honlapunkon a Stratasys F770 3D nyomtatóról

A Stratasys átalakítja a piacot Origin One ipari 3D nyomtatójával

A Stratasys átalakítja a piacot Origin One ipari 3D nyomtatójával

Az Origin One™ rendszer saját fejlesztésű P3™ technológiát használ, hogy alkatrészeket állítson elő a nagy teljesítményű anyagok széles választékával, az iparág vezető pontosságával, megismételhetőségével és a kimagasló gyártási idejével

A P3-meghajtású Origin One 3D nyomtatók támogatják a nagy teljesítményű anyagok növekvő portfólióját, iparágvezető pontossággal, megismételhetőséggel és gyártási idővel

A Stratasys, a polimer 3D nyomtatási megoldások vezető gyártója bemutatta végfelhasználói alkalmazásokhoz tervezett Stratasys Origin® One 3D nyomtatóját. Az Origin One™ rendszer saját fejlesztésű P3™ technológiát használ, hogy alkatrészeket állítson elő a nagy teljesítményű anyagok széles választékával, az iparág vezető pontosságával, megismételhetőségével és kimagasló gyártási idejével. A Stratasys úgy tervezi, hogy a berendezések májustól lesznek világszerte megrendelhetők.

A Stratasys 2020 decemberében vásárolta meg az Origin-t, azon stratégiájának kulcsfontosságú lépéseként, hogy vezető szerepet töltsön be a polimer 3D nyomtatásban. A Stratasys Origin One az első 3D nyomtató, amely a felvásárlás eredményeként jött létre. A már meglévő Origin One továbbfejlesztéseként nagyobb és használhatóbb munkatérrel rendelkezik, valamint szoftveres és hardveres munkafolyamat-frissítéseket a könnyű kezelhetőség, a nagyobb teljesítmény és a magasabb kihasználtság érdekében. A negyedik negyedévtől, amikor a Stratasys megkezdi az Origin One szállítását, a szoftverfrissítések elérhetőek lesznek a már telepített berendezések számára is egy felhőalapú frissítés útján.

A szigorú repülőgépipari követelményeknek is megfelelő alkatrészek

A csatlakozókat és érzékelőket gyártó iparágvezető TE Connectivity az Origin egyik első vásárlója volt, és mára már több gépet is birtokol. A TE együttműködött az Origin-nel és a Henkel-lel egy olyan repülőgépipari fotopolimer fejlesztésén, amely szigorú, az iparág által megkövetelt környezetvédelmi teszteken ment keresztül. Mára a TE az Origin One 3D nyomtatóval már több ezer alkatrészt gyártott, beleértve az első 3D nyomtatású repülőgépipari termékét, a 369-es sorozatú csatlakozótartót, amelyet azért terveztek, hogy a repülőgépeken a csatlakozókat összekapcsolva tartsa.

 

A TE Connectivity 369-es sorozatú csatlakozótartója a vállalat első 3D nyomtatású repülőgépgyártó terméke, a Stratasys Origin P3 technológiáját felhasználva

„A Stratasys és az Origin nagyszerű partnerek voltak abban, hogy segítsenek nekünk elérni ezeket a célokat, valamint hogy megismertessék velünk az additív gyártás több tízezer alkatrész esetén történő felhasználásának lehetőségeit. Azt tapasztaljuk, hogy a Stratasys hardverei, szoftverei és alapanyagai erősítik egymást, így téve valósággá számunkra az ipari termelést közvetlenül additív gyártástechnológiával. Úgy gondoljuk, hogy ez segít abban, hogy a TE Connectivity agilisabb és költséghatékonyabb partnerré váljon a világ számos vezető számítógépgyártója számára az autóipartól az űrhajózáson át a készülékekig, miközben egy összekapcsoltabb jövő építésén dolgozunk.”

Magas hőmérsékletű, ellenálló, elasztomer, általános célú és orvosi minőségű alapanyagok

A Stratasys belső becslései szerint 3,7 milliárd dolláros additív gyártási lehetőség kínálkozik 2025-re az Origin One 3D nyomtatóhoz jól illeszkedő gyártásorientált polimer alkalmazásokhoz. Ide tartoznak a gépjárműipar, a repülőgépipar, a hadiipar, a fogyasztási cikkek és az orvostudomány gyártási alkatrészei és szerszámai. A dedikált fogászati termékváltozatát még az idén bemutatják.

„Úgy gondoljuk, hogy a P3 technológiájú Origin One 3D nyomtatóink ideálisak az igény szerinti gyártási alkalmazások széles skálájának megoldására globális szinten” – mondta Chris Prucha, a Stratasys P3 kutatás-fejlesztési és termékmenedzsment-alelnöke és az Origin társalapítója. „A Stratasys lehetőséget adott az Origin csapatának, hogy felgyorsítsa ennek a csodálatos technológiának a bevezetését, hogy valóban átalakítsa a gyártást az iparágakon belül. Valójában ez már most is zajlik, pozitív vevői visszajelzésekkel és nagyon erős kereslettel. „

A Stratasys Origin One 3D nyomtató 192 x 108 x 370 mm méretű munkatérrel rendelkezik, és 50 mikronnál kisebb részleteket is képes kinyomtatni. A tanúsított, harmadik fél által gyártott anyagok repertoárja 10 ipari alapanyagot tartalmaz, köztük magas hőmérsékletű, ellenálló, elasztomer, általános célú és orvosi minőségű anyagokat.

Tudjon meg többet az Origin One 3D nyomtatóról ITT!

 

3 új Stratasys 3D nyomtató

A Stratasys 3 új 3D nyomtató bemutatásával erőteljesen fellendíti additív gyártási stratégiáját

3 új 3D nyomtató 3 különböző technológiával: FDM, P3 és SAF 

A Stratasys, a polimer 3D nyomtatási megoldások vezető gyártója három új 3D nyomtatót mutatott be, amelyek együtt nagy befolyással lehetnek a végfelhasználói alkatrészek additív gyártásának több milliárd dolláros piacára. A rendszerek együttesen arra törekszenek, hogy felgyorsítsák a hagyományosról az additív gyártásra való áttérést, a hagyományos gyártási módszerek által nem támogatott  alacsony és közepes volumenű gyártási alkalmazásokhoz. 

“Gyors léptekkel haladunk az Additív Gyártás 2.0 korszaka felé, amelyben a globális gyártás piacvezetői túllépnek a prototípusgyártáson, hogy teljes mértékben magukévá tegyék azt a gyorsaságot, amelyet a 3D nyomtatás a teljes gyártási értékláncba hoz“ – mondta Dr. Yoav Zeif, a Stratasys vezérigazgatója. „A globális ellátási láncok kínálati és keresleti oldalán egyaránt tapasztalható zavarok egyértelműen jelzik, hogy a status quo nem működik. Az additív gyártás teljes rugalmasságot biztosít a vállalatok számára annak eldöntéséhez, hogy mikor, hol és hogyan gyártsák az alkatrészeket. Emiatt kötelezetük el magunkat  amellett, hogy a polimer 3D nyomtatási megoldások teljes körét nyújtsuk ügyfélkörünk számára szerte a világon.”

Tavaly a Stratasys bevételének több mint 25%-a gyártással kapcsolatos alkalmazásokból származott. A továbbiakban a 3D nyomtatási hardverek, szoftverek, anyagok és szolgáltatási megoldások átfogó és integrált portfóliójával a Stratasys becslései szerint a gyártási bevételek növekedése meghaladja a többi szegmenst, 2022-től kezdődően éves szinten meghaladja a 20%-ot.

A Stratasys Origin One részletes és bonyolult alkatrészek ipari szintű 3D nyomtatását hozza 

Stratasys Origin 3D nyomtatott alkatrészek

 

A Stratasys Origin One 3D nyomtatót tömeggyártási alkalmazásokhoz tervezték, mint például ezek a kameraházak

Szemléltetve, hogy a Stratasys gyorsan képes integrálni a nemrég megvásárolt Origin-t, a cég bemutatta a végfelhasználói gyártási alkalmazásokhoz tervezett Stratasys Origin® One 3D nyomtatót. Az új 3D nyomtató szabadalmaztatott P3™ technológiát és szoftveres szerkezetet használ, hogy a nyitott hozzáférésű, tanúsított, harmadik féltől származó alapanyagok széles skáláján készítsen alkatrészeket iparágvezető pontossággal, részletességgel, felülettel, megismételhetőséggel és gyorsasággal.

Ez a technológia hardverfrissítésekkel kombinálva lehetővé tette a Stratasys számára, hogy a rendszer szinte minden aspektusát optimalizálja a termék új verziójában a megbízhatóság és a teljesítmény javítása érdekében. A felhőbeli kapcsolat azt jelenti, hogy az ügyfelek a jövőben további szolgáltatásfejlesztéseket kapnak.
Célzottan a szigorú pontosságra és ismételhetőségre vonatkozó kritériumok teljesítésére összpontosítottunk a 3D-nyomtatott csatlakozók esetében, amelyek kétszámjegyű mikronos pontosságot igényelnek ”- mondta Mark Savage, a csatlakozók és érzékelők egyik iparágvezető gyártója, a Stratasys és az Origin régi ügyfele, a TE Connectivity Global Center of Excellence additív gyártási vezetője.

„A Stratasys és az Origin nagyszerű partnerek voltak abban, hogy segítsenek nekünk elérni ezeket a célokat, valamint hogy megismertessék velünk az additív gyártás több tízezer alkatrész esetén történő felhasználásának lehetőségeit. Azt tapasztaljuk, hogy a Stratasys hardverei, szoftverei és alapanyagai erősítik egymást, így téve valósággá számunkra az ipari termelést közvetlenül additív gyártástechnológiával. Úgy gondoljuk, hogy ez segít abban, hogy a TE Connectivity agilisabb és költséghatékonyabb partnerré váljon a világ számos vezető számítógépgyártója számára az autóipartól az űrhajózáson át a készülékekig, miközben egy összekapcsoltabb jövő építésén dolgozunk.”

A Stratasys belső becslései szerint 3,7 milliárd dolláros piaci lehetőség várható 2025-ig az Origin One-nak megfelelő gyártásorientált szegmensek számára, ideértve az autóipart, a fogyasztási cikkeket, az orvosi, fogorvosi és szerszámkészítési alkalmazásokat. A Stratasys azt tervezi, hogy a 3D nyomtatóra, az utókezelő berendezésre és a kapcsolódó szoftverekre május elején kezdi el felvenni a megrendeléseket globális csatornáján keresztül.

Új H350 3D nyomtató SAF™ technológiával az ipari gyártásért 

Új Stratasys H350 3D nyomtató

 

A rendszerek együttesen arra irányulnak, hogy felgyorsítsák a hagyományos és az additív gyártás közötti átállást az alacsony és közepes volumenű gyártási alkalmazásokhoz

A Stratasys bemutatta a Stratasys H350™ 3D nyomtatót is, amely a Stratasys új H sorozatú gyártási platformjának első 3D nyomtatója. Az SAF™ technológiával működő új H350 nyomtató gyártási szintű teljesítményt nyújt a végfelhasználói alkatrészek számára. Úgy tervezték, hogy a gyártók részére következetességet, versenyképes és kiszámítható alkatrészköltséget, valamint az alkatrészek ezreinek gyártásának teljes ellenőrzését biztosítsa. A H350 nyomtató körülbelül tucatnyi, SAF technológiával nyomtatott alkatrészt is tartalmaz. A berendezés bétatesztelését 2021 eleje óta végzik Európában, Izraelben és az Egyesült Államokban működő szervizekkel és szerződéses gyártókkal, köztük a Stratasys Direct Manufacturing céggel, amely ma már ezzel a 3D nyomtatóval készített alkatrészeket is értékesít.

Várhatóan az idei harmadik negyedévben kerül a berendezés kiszállításra az ügyfelek szélesebb körének. Javasolt alkalmazási területei olyan végfelhasználói alkatrészek gyártása, mint a burkolatok, csatlakozók, zsanérok, kábeltartók, elektronikai házak és csatornák.

„Ambiciózus terveink vannak üzleti tevékenységünk bővítésére, és úgy gondoljuk, hogy a Stratasys H350 alkalmazása ennek a növekedésnek kulcsfontosságú eleme lehet” – mondta Philipp Goetz, a Goetz Maschinenbau németországi székhelyű 3D nyomtatás-szolgáltató tulajdonosa. „Teljesítettünk mind nagy méretű, mind több száz kisebb darabból álló alkatrész megrendelést is a berendezéssel. Lenyűgözött minket a rendszer és az SAF technológia teljesítménye, az alkatrészek egyenletes minősége az egész gyártási  mennyiségben. A rendszer rendkívül megbízhatónak bizonyult.”

A Stratasys tanúsított, harmadik féltől származó alapanyagokat használ a H sorozatú rendszerekhez. A kiindulási alapanyag a Stratasys High Yield PA11, amely fenntartható ricinusolajból készülő bioalapú műanyag.

Nagy alkatrészek gyártása egyszerűen az F770 FDM® 3D nyomtatóval

Stratasys F770 3D nyomtató

 

A Sub-Zero Group luxuskészülék-gyártónál nagyon nagy részek 3D nyomtatásához telepítették az új Stratasys F770-et 

A bejelentett harmadik új rendszer, a Stratasys F770™ 3D nyomtató a Stratasys ipari szintű FDM technológiájának reprodukálhatóságával és megbízhatóságával kapcsolatos hírnevére épít. Ideális nagy méretű alkatrészek gyártására, ugyanis ez a legújabb FDM berendezés a piac leghosszabb, teljesen fűtött nyomtatási kamrájával és nagy, csaknem 370 literes építési térfogattal rendelkezik.

 

Az új, 100 000 dollár alatti árú rendszert standard hőre lágyuló műanyagokat igénylő prototípusok jig-ek, szerelő ülékék és szerszámok gyártására tervezték. Az oldható támaszanyagok leegyszerűsítik az utómunkát, a GrabCAD Print™ szoftver leegyszerűsíti a munkafolyamatot, míg az MTConnect szabvány és a GrabCAD SDK lehetővé teszi a vállalatirányítási rendszerekhez való csatlakozást.

Az amerikai Sub-Zero Group Inc. luxus készülékeket gyárt, és az F770 egyik béta tesztelője volt. Doug Steindl, a vállalati fejlesztési laboratórium vezetője elmondta, hogy ez a 3D nyomtató segít a nagyobb alkatrészek nyomtatásának házon belül tartásában, 30–40 százalékos költségmegtakarítást eredményezve. „3D nyomtatási laboratóriumunk hathetente új termék építéssel néz szembe. Minél gyorsabban tudjuk befejezni a dolgokat, annál jobb, és ennek az a leggyorsabb módja, ha a lehető legtöbb munkát házon belül tartjuk. Az F770 megfelel ennek az igénynek.”

 

Új opak PolyJet alapanyagok

Új opak Stratasys PolyJet alapanyagok

Elképesztő valósághűség a Stratasys új, opak PolyJet alapanyagaival

A Stratasys ismét magasra teszi a mércét a full-color, több-alapanyagos 3D nyomtatásban. A PolyJet™ 3D nyomtatók új, opak, azaz nem áttetsző és fényelnyelő alapanyagai lélegzetelállító valósághűséget és grafikus élességet biztosítanak. Ezt látni és tapintani kell, hogy elhiggye az ember.

3D nyomtatott élethű sörösüvegek

Az új VeroUltra™ White és VeroUltra™ Black alapanyagok bevezetése elképesztő valósághűséget tesz lehetővé számos prototípuskészítési projekthez. Ezekkel az alapanyagokkal még a nagyon vékony felületű műanyag alkatrészek 3D nyomtatásakor is opak, kiváló minőségű alkatrészeket kaphatunk. A palackokra és a csomagolásokra készülő szövegek és címkék ahhoz is elég élesek lesznek, hogy megfeleljenek a 2D-s grafikai előírásoknak. A színkontraszt javul ott, ahol nagy színbontás várható. Végezetül, ezek az új alapanyagok elképesztő élethűséget nyújtanak a természetes anyagok, például a fa, a szövet, és a márvány szimulálásához.

A képen: Az új, opak színeknek köszönhetően a valósághűség olyan prototípuskészítési alkalmazásokra is kiterjeszthető, mint a palackcímkék, ráadásul a VeroUltraClear alapanyaggal kombinálva üvegszerű átlátszóság érhető el.

„A PolyJet 3D nyomtatás továbbra is iparágvezető modellezési megoldás a tervezők számára, miközben mi folyamatosan fejlődünk” – mondta Shamir Shoham, a Stratasys Design alelnöke. „Ami tavaly elképzelhetetlenül valósághűnek tűnt, az erre az évre még jobb lett.” Eddigi ismereteik alapján a szín, az anyag és a kivitel – összefoglaló nevén „CMF”, – pontos leképezése nagyon drága és időigényes része a tervezési folyamatnak. Az elmúlt néhány évben a Stratasys PolyJet™ megoldásai már jelentősen rácáfoltak a tervezők ezen elméletére. A vállalat bevezette a PANTONE® validált színeket, hogy a kinyomtatott színek megegyezzenek a képernyőn láthatóakkal. A VeroUltra Clear-hez hasonló alapanyagokkal pedig olyan tulajdonságok váltak elérhetővé, mint az üvegszerű átlátszóság vagy a rugalmasság. Az olyan szoftverformátumok, mint a 3MF, egyszerűsítették a munkafolyamatot, így a nagy pontosságú modellezés mára szinte már csak egy kattintásból és nyomtatásból áll.

Kiváló színminőség

3D nyomtatott művészati alkotás

Az új opak színeknek köszönhetően a valósághűség olyan prototípuskészítési alkalmazásokra is kiterjeszthető, mint a palackcímkék, a mobileszközök, a háttérvilágítású képernyők és panelek, valamint a babák. A tervezők ki is használják ezt.

„A színminőség kiváló” – mondta Dennis Harroun, amerikai alkatrész tervező. Cége, a Mana Digital Albuquerque, 3D nyomtatott modelleket fejleszt játékokhoz, ékszerekhez és a filmipari alkalmazáshoz, emellett részt vesz az új Stratasys alapanyagokat és 3D nyomtatók bétatesztelésében is. „A Stratasys alapanyagok által biztosított minőség messze a legjobb, amivel találkoztam, kétségtelenül rendkívül nehéz lenne utánozni ezt a minőséget bármely más modellezési módszerrel.”

A képen: Dennis Harroun amerikai tervező Gravity Girl című alkotásával szemléltethető a Stratasys továbbfejlesztett színes nyomtatási képességei.

Az új opak alapanyagok a J8 sorozatú™ és J7 sorozatú™ 3D nyomtatókhoz, és a J55™ 3D nyomtatók érhetők el.
Amennyiben az alapanyag felkeltette érdeklődését, keresse kollégánkat!

A Stratasys újdonsága: J5 DentaJet fogászati 3D nyomtató

A Stratasys újdonsága: J5 DentaJet fogászati 3D nyomtató

A Stratasys bemutatta J5 DentaJet fogászati 3D nyomtatóját, amelyet a fogászati megoldások iránti növekvő kereslet kiszolgálására terveztek

A Stratasys bemutatta új, fogászati és fogtechnikai laboroknak szánt berendezését, amely a 3D nyomtatás hatékonyságát ötvözi a PolyJet technológia valósághűségével és pontosságával. A J5 DentaJet™ az egyetlen, több alapanyag kezelésére képes fogászati 3D nyomtató, amely lehetővé teszi a fogtechnikusok számára, hogy egyszerre több, különféle fogászati modellt készítsenek egyetlen nyomtatótálcán. Az új berendezés egy tálcán minimum ötször több fogászati modell előállítására képes, mint a versenytársak 3D nyomtatói, a gép alapterülete ennek ellenére kicsi, csupán 0,43 négyzetméternyi alapterülettel rendelkezik.

A biokompatibilis alapanyagokkal támogatott új rendszer drámaian növelheti a 3D modellnyomtatás hatékonyságát a fogtechnikai laboratóriumok számára.

Stratasys J5 DentaJet fogászati 3d nyomtató maximalizálja a termelékenységet
A Stratasys legújabb 3D nyomtatója maximalizálja a termelékenységet a fogászati piac számára, mindezt kis méretben

A fogtechnikai laboratóriumoknak többféle modellt kell előállítaniuk többféle anyagból, legyen szó akár eltávolítható részleges fogsorról, akár fogászati implantátumról. Például minden implantátum tartalmaz egy felső és alsó merev, nem átlátszó modellt, egy puha ínymaszkot és egy biokompatibilis műtéti fúrósablont. Ehhez három különböző anyagra van szükség, ami arra kényszeríti a technikusokat, hogy vagy több 3D nyomtatót használjanak, vagy alapanyagonként külön-külön nyomtatásokat indítsanak. A J5 DentaJet könnyedén kezelni tud akár 5 alapanyagot is, beleértve a támaszanyagot.

A színes, több-alapanyagos J5 DentaJet-tel élethű, 3D nyomtatott kommunikációs modellek is készíthetők, amelyeket eddig csak időigényes viaszmodellekkel lehetett megoldani. Az új berendezéssel azonban a terveket már néhány óra alatt elő lehet állítani digitálisan. A PolyJet alapanyagok nagy felbontása miatt a fogorvosok percek alatt be tudják ültetni a koronákat és a hidakat a modellek pontosságának köszönhetően – ami 18,75 mikron, azaz egy emberi hajszál vastagságának fele.

Stratasys J5 DentaJet fogászati 3d nyomtató kis ehlyet foglal, és könnyű használni
A J5 Dentajet fogászati 3D nyomtató kis helyet igényel, könnyen kezelhető, irodabarát.

Pontos fogászati modellek, gyorsan, kevés utómunkával

„A 3D nyomtatás alkalmazása egyre jobban elterjedt a fogászathoz és fogszabályzáshoz szükséges modellek terén, de a folyamat még így is túl sok kézi munkát és időt igényel.” – mondta Osnat Philipp, a Stratasys Egészségügyi alelnöke. A J5 DentaJet fejleszti a fogászati modellek teljes digitális átalakulását a pontosság és automatizálás hathatós párosításával. A rendszer javarészt felügyelet nélkül működik, és egy nyomtatótálcán egyszerre több különféle típusú, több alapanyagból álló modellt is képes készíteni.  Nagyon termelékeny berendezés.”

A NEO Lab egy családi tulajdonban lévő, fogszabályozással foglalkozó vállalkozás a massachusettsi Andoverben. A cég végezte a J5 DentaJet béta-tesztelését, hogy segítse 120 alkalmazottját, akik 3000 fogszabályzással és fogászattal foglalkozó klinikát látnak el Amerika-szerte. Christian Saurman vezérigazgató és társtulajdonos állítása szerint a jobb minőségű felületek elérése érdekében kezdték el használni a rendszert, ami a nagy mennyiségű alkatrész hatékony kezeléséhez is hozzájárult. „Naponta 600 fogszabályozó készüléket állítunk elő.” – mondta Saurman. “A DentaJet 3D nyomtatót egyszerű kezelni, egyetlen nyomtatás alatt számtalan modellt képes készíteni, és nincs szükségünk hosszas utómunkára miután kivesszük azokat a gépből. Modelljeink minden eddiginél hamarabb eljutnak a nyomtatótól a felhasználóhoz.”

Az új J5 DentaJet 3D nyomtató legalább ötször több fogászati modellt képes előállítani egy vegyes tálcán, mint a versenytárs 3D nyomtatók
Az új J5 DentaJet 3D nyomtató legalább ötször több fogászati modellt képes előállítani egy vegyes tálcán, mint a versenytárs 3D nyomtatók

A michigani Birminghamben található Motor City Lab Works fogtechnikai rendelő szintén részt vett a J5 DentaJet béta-tesztelésében. Dr. John Dumas, fogszabályzó orvos, a cég vezérigazgatója nagyon elégedett a 3D nyomtató pontosságával és a nagy mennyiséggel, amit elő tud állítani. „Fogszabályzó orvosként pontos modellekre van szükségünk, hogy biztosíthassuk pácienseink számára a legjobb illeszkedést. Olyan 3D nyomtatóra van szükségünk, ami ötvözi a nagy mennyiség gyártásához szükséges nagyobb tálcaméretet a modell nagy felbontású előállításával. A J5 DentaJet mindkét tulajdonsággal kényeztet bennünket.”

A fogászati piac igényeire szabott 3D nyomtató

A Stratasys számítási szerint a fogászati és fogtechnikai 3D nyomtatással elérhető teljes szegmens nagyjából 1 milliárd dollár. A 3D nyomtatási technológiák egyre növekvő választékával, a polimerizációtól a sztereolitográfiáig, a Stratasys teljes 3D nyomtatási szolgáltató lehet ügyfelei számára, a megfelelő technológiát a megfelelő alkalmazáshoz igazítva.

A J5 DentaJet ideális azoknak az ügyfeleknek, akiknek nagy mennyiségű, valósághű, rendkívül pontos modellt kell előállítaniuk.

Stratasys J5 DentaJet fogászati 3d nyomtatóval egyszerre több, különböző alapanyagból  készülő modell állítható elő.
A J5 DentaJettel egy nyomtatótálcán egyszerre több, különböző alapanyagból készülő fogászati modell állítható elő.

A J5 DentaJet a fogászati piac igényeire szabott alapanyagválasztékkal kerül piacra. Az elérhető biokompatibilis anyagok között található egy átlátszó alapanyag, a szájban történő ideiglenes elhelyezésre alkalmas, fehér színű VeroGlaze, valamint átlátszó ás rugalmas alapanyag is. Ezen kívül a Separator nevű digitális alapanyag automatikusan bevonja a modelleket, hogy sokkal könnyebb legyen elválasztani az akril eszközt a modelltől, és eltávolítani a viaszt és a maradványokat. Elérhetőek még a következő alapanyagok is: VeroDent PureWhite, and CMY alapanyag a színes nyomtatásokhoz.

A J5 DentaJet 3D nyomtató már elérhető, tudjon meg róla többet ITT!

A Stratasys megvásárolta az SLA 3D nyomtatókat gyártó RPS-t

A Stratasys megvásárolta az SLA 3D nyomtatókat gyártó RPS-t

A Stratasys megvásárolta az RPS-t, kategóriájának egyik legjobb sztereolitográfiás – SLA 3D nyomtatóinak gyártóját


A Stratasys bejelentette, hogy felvásárolta az Egyesült Királyság-beli RP Support Ltd.-t (RPS), amely ipari SLA 3D nyomtató rendszereket és megoldásokat kínál. Az RPS technológiája tovább bővíti a Stratasys polimer megoldási csomagját a termékelőállítás teljes életciklusát lefedve, a koncepció modellezésétől a gyártásig. A Stratasys, kihasználva iparágvezető piacra lépési infrastruktúráját, kibővített alkalmazásokkal kínálja az RPS Neo® rendszersorozatát a globális piacon. A cég arra számít, hogy az akvizíció növeli a bevételeit 2021 végéig.

Az RPS Neo ipari sztereolitográfiás rendszereivel kiegészítve portfólióját, a Stratasys teljes polimer 3D nyomtatási megoldást kínál a termékelőállítás teljes életciklusa során.

Az RPS Neo SLA 3D nyomtató kis helyigényű, ugyanakkor nagy alkatrészeket képes előállítani
Az RPS Neo 3D nyomtatói kis helyigényűek, ugyanakkor nagy alkatrészeket képesek előállítani. Az alapanyagok olyan tulajdonságok széles skáláját biztosítják, mint a kémiai ellenállás, a hőtűrés, a rugalmasság, a tartósság és az optikai tisztaság Kép: Business Wire

Az RPS Neo 3D nyomtató-családjának tagjai dinamikus lézersugaras technológiával rendelkeznek, amely lehetővé teszi nagy méretben a pontos gyártást és részletgazdag nyomtatást. A nyílt alapanyag platform segítségével a Neo nyomtatók olyan alapanyag tulajdonságok széles skáláját biztosítják mint a magas kémiai ellenállóképesség, a hőállóság, a rugalmasság, a tartósság és az optikai átlátszóság lehetősége. A berendezések kis helyigényűek, ugyanakkor akár 800x800x600 mm-es alkatrészeket is képesek előállítani.

A Neo rendszerek Ipar 4.0 kompatibilis Titanium™ vezérlőszoftvere magában foglalja a kamerát, a hálózati kapcsolatot, támogatja a távoli diagnosztikát, valamint a nyomtatási paraméterek testreszabását. A nyomtatók automatikusan jelentést küldenek e-mailben a feladatokról. A Stratasys azt tervezi, hogy a GrabCAD Print szoftverét beépíti a termék jövőbeli verzióiba.

Már a Forma-1-ben is bizonyított a Neo sztereolitográfiás 3D nyomtató

„Mivel a vállalkozások felgyorsítják az additív gyártás bevezetését, célunk, hogy ügyfeleinknek a világ legjobb és legteljesebb polimer 3D nyomtatási portfólióját nyújtsuk” – mondta Yoav Zeif, a Stratasys vezérigazgatója. „Úgy gondoljuk, hogy a Neo termékek kiemelkednek a piacon jelenleg elérhető egyéb megoldások közül. Ezt az alapanyagok szabad választásának, az alacsony szerviz-igényüknek, valamint a megbízható és pontos, üzembiztos 3D nyomtatásnak köszönhetik. Erős globális csatornáinkkal, és innovatív GrabCAD szoftverünkkel még több gyártóhoz tudjuk az RPS innovatív termékeit eljuttatni.”

„Azért fejlesztettük ki a Neo termékcsaládot, hogy magasabbra tegyük a mércét az ipari, nagyméretű sztereolitográfiás 3D nyomtatók következő generációja számára” – mondta David Storey, az RPS igazgatója. „Alig várom, hogy a Stratasys csapatával továbbfejleszthessük, és szélesebb körű, globális közönséghez juttathassuk el ezt kiemelkedő technológiát.”

A Williams Racing brit Formula-1 versenycsapat Neo 800 3D nyomtatókat szerzett be nemrégiben. „A csapat RPS Neo 800 gépei személyzet nélkül működtek a karácsonyi szünetben, hatalmas mennyiségű, kiváló minőségű alkatrészt szállítva aero tesztprogramunkhoz, ami igazán meghökkentő eredmény” – mondta James Colgate, a Williams Racing műveleti igazgatója. „Lenyűgöztek minket az új Neo 3D nyomtatók.”

Az ipari sztereolitográfiás rendszerek használata megszokott a 3D nyomtatási ipar olyan alkalmazásaihoz, mint a szerszámkészítés, a precíziós öntéshez készülő öntőminták, az átlátszó fogszabályozók, a nagy méretű alkatrészek készítése, vagy az anatómiai modellezés. A NEO 3D nyomtatók kiváló felületi minőséget, nagy építési teret, rövid nyomtatási időt, és megfizethető alkatrészenkénti előállítási költséget biztosítanak. Az ipari sztereolitográfiás rendszerek globális piacát körülbelül 150 millió dollárra becsülik, és körülbelül évente 10%-os növekedése várható.1

Ha szeretne bővebbet tudni a Stratasys által eddig kínált PolyJet és FDM technológiákról, olvassa el bejegyzéseinket!

1 Becsült piaci méret és éves növekedési ütem a vállalat és harmadik fél elemzői becslései alapján.

Stratasys FDM additív gyártás a nápolyi tömegközlekedésben

Stratasys FDM additív gyártás a nápolyi tömegközlekedésben

A nápolyi trolibuszok állásideje 12 hónapról mindössze két hétre csökkent a Stratasys F900 ipari 3D nyomtatóval gyártott cserealkatrészek használatával. A projekt sikerén felbuzdulva tervezik az FDM additív gyártás kiterjesztését az egész olasz tömegközlekedési hálózatra.

A 3DnA mérnökvállalat célja az olaszországi tömegközlekedési eszközök karbantartásának és javításának megreformálása Stratasys FDM additív gyártás alkalmazásával. A cég által nemrégiben az Azienda Napoletana Mobilità (ANM), a nápolyi tömegközlekedési vállalat számára végzett munka rávilágított, hogy a pótalkatrészek igény szerinti 3D nyomtatása akár 95%-kal is csökkentheti a járművek leállását a hagyományos pótalkatrész gyártással összevetve.

A nápolyi trolibusz költséghatékony, fenntartható közlekedési módot biztosít az egész városban.
A nápolyi trolibusz költséghatékony, fenntartható közlekedési módot biztosít az egész városban.

Az ANM irányítja a teljes nápolyi tömegközlekedési hálózatot, köztük a város híres trolibuszait is. A vállalat nemrég azt tapasztalta, hogy a buszok áramszedői – azok a létfontosságú eszközök, amelyek a buszt összekötik a felsővezetékkel – közül sok eltört, vagy már nem használható. Működő áramszedő nélkül ezek a buszok működésképtelenné válnának, és fel kellene függeszteni a szolgáltatást.
A trolibuszflotta kora miatt az említett cserealkatrész már nem volt elérhető a piacon – ami nem csak a busz leállását jelentette, de az egész flottát veszélybe sodorta volna ismételt alkatrész-törések esetén. A probléma kezelésével előtérbe került a 3DnA additív gyártási szakértelme– nagyméretű, ipari Stratasys F900® 3D nyomtatója jelentette a megoldást az ANM számára.

„Az áramszedők hagyományos eljárásokkal történő gyártása akár 12 hónapot is igénybe vett volna. Ez hosszú leállást eredményezett volna a jármű számára, ami egyszerűen elképzelhetetlen” – magyarázza Alessandro Manzo, a 3DnA főigazgatója.

„A Stratasys F900-asunkkal két hét alatt legyártottuk és kiszállítottunk mintegy 20 darabot az áramszedő legkritikusabb alkatrészéből, lehetővé téve, hogy az ANM kiküszöbölje flottája leállásának további kockázatát, és megbízható tömegközlekedést biztosítson hárommillió nápolyi számára. Összességében ez a termelési rugalmasság rendkívül fontos az ANM számára, mivel most a tényleges igények alapján rendelhet alkatrészeket, nincs szükség nagy mennyiségű, költséges készlet raktározására.”

A teljes flottában alkalmazzák a 3D nyomtatott alkatrészeket

Mivel az eredeti áramszedő elavult, a 3DnA 3D szkennelés segítségével újratervezte az alkatrészt. Fontos, hogy kihasználva az additív gyártás által kínált geometriai szabadságot, a csapat képes volt úgy áttervezni az alkatrészt, hogy sérülés esetén az áramszedőnek csak egy kis alkatrészét kelljen kicserélni – ne az egész egységet, mint korábban.
Az új áramszedő központi része egy fémszerkezet, az F900 3D nyomtatót a külső burkolat előállításához használják, amely összeköti az áramszedőta felsővezetékekkel.

ULTEMTM 9085 alapanyagból, F900 berendezéssel 3D nyomtatott áramszedő felső burkolat
Ellenálló Stratasys ULTEM 9085 resin alapanyagból, F900 berendezéssel 3D nyomtatott áramszedő felső burkolat
Új 3D nyomtatott áramszedő csatlakoztatja a trolibuszt a felsővezetékhez
Új 3D nyomtatott áramszedő csatlakoztatja a trolibuszt a felsővezetékhez

„Az innovatív új kialakítást olyan jól fogadták, hogy az ANM úgy döntött, az áramszedőket a teljes trolibuszflottán lecseréli az új 3D nyomtatott változatra” – folytatja Manzo. „Ilyen nagy pontosságú alkatrészgyártási képességek nélkül ez nem lett volna lehetséges. A dolog szépsége, hogy az F900 nem csak az alkatrész nagyfokú pontosságát biztosítja, de ismételhetőség szempontjából is páratlan az iparban.”

A külső burkolatot Stratasys ULTEM 9085 resin alapanyagból nyomtatták, amely egyrészt biztosítja a mindennapi használathoz szükséges szerkezeti támogatást, másrészt megfelel a szükséges elektromos szigetelési szabványoknak is. Manzo hozzáteszi: „Az alkatrész nem vezeti a villamos energiát, ezért ennek az alapanyagnak a használata elengedhetetlen. Ráadásul az ULTEM 9085 resin három kulcsfontosságú feltételt is biztosít végfelhasználói szállítási alkalmazásaikhoz: kiváló hőállóság 153°C hőelhajlási hőmérséklettel, lángálló hőre lágyuló műanyag, és nagyon nagy szilárdsági arányt kínál.”

Terjeszkedés országszerte

A nápolyi sikeren felbuzdulva 3DnA a vezetősége úgy látja, ez katalizátorként fog hatni a szélesebb olasz közlekedési ágazat átalakítására.
„Hiszünk benne, hogy az additív gyártás válik a tömegközlekedési ágazat elsődleges pótalkatrész előállítási módszerévé.” – összegzi Manzo. „A kis darabszámú, igény szerinti gyártás költséghatékony, az iparág pedig megérett az átalakulásra, ahogy az ANM példája is mutatja. A projekt eredményeként máris előrehaladott tárgyalásokat folytatunk több olaszországi szállításirányítási vállalattal, hogy pótalkatrész szükségletüket ezzel a technológiával támogassuk.”

Itt talál bővebb információt a cikkben szereplő F900 3D nyomtatóról, és az ellenálló ULTEM™ 9085 resin alapanyagról.

A Stratasys az Origin startup megvásárlásával bővíti portfólióját

A Stratasys az Origin felvásárlásával új 3D nyomtatási platformmal bővíti portfólióját

A Stratasys bejelentette, hogy megállapodást írt alá a 3D nyomtató gyártó Origin start-up 100 millió dollár összértékben történő megvásárlásáról. A várhatóan 2021 januárjában lezáruló felvásárlás segít megerősíteni a Stratasys vezető szerepét a tömeggyártással készülő polimer alkatrészek gyorsan fejlődő piacán. Ez olyan iparágakban terjeszkedhet, mint a fogászat, a gyógyászat, a szerszámipar, a hadiipar és a fogyasztásicikk gyártás bizonyos szegmenseiben.

Az Origin 3D nyomtatók különösen jól alkalmazhatóak a végfelhasználásra szánt, tömeggyártással készült alkatrészek esetében.

A San Francisco-i székhelyű Origin élen jár a végfelhasználói alkatrészek additív gyártásával kapcsolatos új szemléletmód kialakításában. A vállalat első ipari 3D nyomtatója, az Origin One programozható fotopolimerizációt (P3) alkalmaz. A fény, a hőmérséklet, az erő és még számos változó szabályozásával kivételes pontosságú és szilárdságú alkatrészeket állíthatunk elő. A berendezés által használt P3 technológia lényege, hogy a folyékony fotopolimer alapanyagot fénnyel szilárdítja meg.

„Ügyfeleink olyan additív gyártási megoldásokat keresnek, amelyek lehetővé teszik az ipari minőségű alapanyagok használatát tömeggyártáshoz, folyamat- és minőségellenőrzéssel.” – Mondta Yoav Zeif, a Stratasys vezérigazgatója.
„Úgy gondoljuk, hogy a szoftvervezérelt Origin One rendszer a legjobb az iparban, mivel ötvözi a nagy teljesítményt és a rendkívüli pontosságot. Ha az Origin kiterjedt alapanyag palettáját a Stratasys iparágvezető piacralépési stratégiáival kombináljuk, képesek leszünk a keresett gyártási alkalmazások széles körének megfelelni világszerte. Tervezzük a porágyas fúziós technológia bevezetését is. Ez az Origin felvásárlásával együtt közelebb visz a célunkhoz, hogy a polimer additív gyártás vezető szereplői legyünk. Mindezt Ipar 4.0-nak megfelelő, átfogó, piacvezető technológiák és megoldások biztosításával. „

Mérettartó, tartós alkatrészek, széles alapanyagválaszték

Ez az új technológia lehetővé teszi az ügyfelek számára mérettartó, részletes kidolgozottságú, alkatrészek 3D nyomtatását nagy pontossággal, sztenderd minőségű, tartós alapanyagok széles választékából. A vállalat az alapanyagok fejlesztésén olyan partnerekkel működik együtt, mint a Henkel, a BASF és a DSM.

„Már a One bevezetése előtt együtt dolgoztunk az Origin-nel az alapanyagok fejlesztésén. Hittünk a technológiájukban és abban az elképzelésükben, hogy a fotopolimereknek helye van az additív gyártásban.” – Mondja François Minec, a BASF 3D Nyomtatási Megoldások vezérigazgatója.

Az Origin One rendszereket sikeresen alkalmazzák az ECCO cipőgyártó vállalatnál is. „Örömmel folytatjuk együttműködésünket az Origin csapattal, immár a Stratasys globális infrastruktúráját is kihasználva” – mondja Jakob Møller Hansen, az ECCO kutatásfejlesztésért felelős alelnöke.

A Covid-19 világjárvány alatt az Origin bizonyította, hogy technológiája megfelel a gyártási alkalmazásokhoz. Többszázezer klinikailag tesztelt orrmintavételi pálciká, többezer arcvédő pajzsot és lélegeztetőgép-elosztót gyártott.

„Azért alapítottuk a céget, hogy egy teljesen új additív gyártási platformot hozzunk létre, amely lehetővé teszi végfelhasználói alkatrészek tömegtermelését hihetetlen pontossággal, szilárdsággal és teljesítménnyel, széles körű alapanyagválasztékkal.” – mondja Christopher Prucha, az Origin vezérigazgatója és társ-alapítója.
„A Stratasys volt a legalkalmasabb vállalat, akihez csatlakozhattunk jövőképünk megvalósítása érdekében. Páratlan lehetőséget biztosítanak a piaci elérés jelentős bővítésére, így P3 technológiánkat nagyobb közönséghez juttathatjuk el.”

Amennyiben felkeltette érdeklődését a bejegyzésben említett technológia, ismertje meg jobban az Origin One 3D nyomtatót!

J750 DAP: realisztikus funkcionális csontmodellek

Stratasys J750 Digital Anatomy
ultra-realisztikus funkcionális csontmodellek

A továbbfejlesztett Stratasys J750 Digital Anatomy 3D nyomtatóval csonthatású alapanyag használatával nem csak valódinak tűnő, de a klinikai kutatások szerint biomechanikailag is valósághű modellek állíthatók elő. Az új 3D nyomtató a világon elsőként teszi lehetővé a porózus csontstruktúrák, izomszövetek és ínszalagok utánzását. Így az egészségügyi szakemberek olyan modellekhez juthatnak, amelyek ugyanúgy viselkednek, mint az emberi csontok és szövetek.

A Stratasy J750 Digital Anatomy 3D nyomtató lehetővé teszi az orvosok számára, hogy az emberi anatómiához hasonló biomechanikai valósághűséggel gyakorolják az ortopédiai csavarok behelyezését.

A J750 Digital Anatomy 3D nyomtatót egy évvel ezelőtt vezették be, elsősorban puha kardiológiai szövetek – például a szív és az erek – utánzására. A tervezők munkáját a hatékony Digital Anatomy szoftver, valamint GelMatrix™ és TissueMatrix™ alapanyagok segítik. A technológia segíti az orvosokat a műtétekre való felkészülésben, az orvostechnikai eszközök gyártóit pedig az új termékek tesztelésében és az egészségügyi dolgozók betanításában. A továbbfejlesztett szoftveres képességekkel kiegészülve a BoneMatrix™ alapanyaggal az ortopédiai alkalmazásokra is kiterjeszthetik ezeket az előnyöket.

„Úgy gondoljuk, hogy az alaposabb felkészülés jobb klinikai eredményekhez vezet” – mondja Osnat Philipp alelnök, a Stratasys egészségügyi csapatának vezetője. „A csontjaink mechanikai tulajdonságai nélkülözhetetlenek ahhoz, hogy csontvázunk képes legyen a mindennapi mozgásunk támogatására. Fontos szempont az is, hogy védelmet nyújtson létfontosságú szerveink számára, és végső soron javítsa életminőségünket is. A biomechanikailag pontos, az egyes betegek részére egyedileg elkészített modellek gyártási lehetősége elengedhetetlen az alaposabb műtéti felkészüléshez.”

A Stratasys J750 Digital Anatomy 3D nyomtatója pontos modelleket készít a beteg csontjairól, beleértve a csontvelőt vagy a daganatokat

Rövidebb műtéti idő, gyorsabb rehabilitáció

Ugyan nagy a kereslet a csontmodellek iránt, a hagyományos modellezési eljárások komoly hiányosságokkal bírnak. Az orvostudomány hagyományosan emberi maradványokból származó csontokat vagy elavult 3D nyomtatási megoldásokat használ. Az emberi csont drága, nehezen hozzáférhető, és különösen nehéz az éppen szükséges patológiai jellemzőkkel – például daganatokkal vagy életkori sajátossággal – bíró maradványokat beszerezni. A sorozatgyártott csontmodellek nélkülözik a betegspecifikus jellemzőket, a hagyományos 3D nyomtatási megoldásokkal készült modellek pedig biomechanikailag hiányosak. Ezzel szemben, a Stratasys J750 Digital Anatomy 3D nyomtató használatával, legyen szó akár csavarbehelyezésről, csont-fúrásról vagy -fűrészelésről, az egészségügyi szakemberek élethű visszajelzésekre számíthatnak. A modellek ráadásul akármelyik beteg röntgenfelvételei alapján elkészíthetők.

Az orvosi egyetemek 3D nyomtatott koponya- és gerincmodelljei elérhetővé teszik a medikusok számára a csontok fűrészelésének és fúrásának lehetőségét. Egy floridai gyermekkórház orvosigazgatója a legkorszerűbb szimuláció elterjedésében látja a gyermekgyógyászati képzés átalakításának lehetőségét.

„A realisztikus 3D nyomtatott orvosi modelleknek köszönhetően az orvosok már akkor „operálhatnak”, amikor a műtét valódójában még el sem kezdődött. „Lerövidíti a műtéti időt, csökkenti a halálozási arányt, gyorsítja a beteg rehabilitációját, és segít lefaragni az altatás időtartamát, ami kedvez az agy felépülésének.”

Már maga a J750 DA 3D nyomtató is csúcstechnológiájú, de az igazi ereje a Digital Anatomy szoftverben rejlik. A világ vezető tudományos központjaival és kórházaival közösen évekig tartó szakértői tesztelés során több, mint 100 kifinomult alkalmazásspecifikus nyomtatási paraméterszettet fejlesztettek tökéletessé. Például a porckorongokat egészséges vagy kóros állapotban is ki lehet nyomtatni. A csigolyák közötti porckorongok különböző fokú merevséggel is nyomtathatók. Fontos továbbá, hogy az általános csontoknál sűrűbb szerkezetű koponyacsont, illetve a hosszú csontok különböző mennyiségű velő tartalma is kinyomtatható. Mindeközben különböző anyagkombinációk állíthatók elő voxel-szinten* a megfelelő biomechanikai tulajdonságok biztosítása érdekében.

Kutatási tanulmányok igazolják a 3D nyomtatott ortopéd modellek biomechanikai pontosságát

A Tel-Avivi Egyetem Számítógépes Mechanikai és Kísérleti Biomechanikai Laboratóriumának kutatói klinikai vizsgálatokat végeztek a Stratasys J750 Digital Anatomy 3D nyomtatóval előállított csontmodellek jellemzőivel. Különös figyelmet fordítottak arra, hogy az új eljárás mennyire pontosan modellezi a csontba csavart csavarok meghúzási nyomtékát mind a csontkéreg, mind a szivacsos állomány esetében. A 2020-ban készült tanulmány arra a következtetésre jutott, hogy a 3D nyomtatott modellek esetén az ortopédiai csavarok meghúzási nyomatéka az igazi csontokhoz hasonló érzetet ad.

Egy másik, a Technion Technológiai Intézet Anyagtudományi és Mérnöki Laboratóriuma által végzett tanulmány kimutatta a 3D nyomtatott gerincmodellek mechanikai megfelelőségét az emberből származó gerincoszlopokkal összevetve. A tanulmány igazolta, hogy a 3D nyomtatott ágyéki csigolyák pontosan reprezentálják az emberi gerinc szakirodalomban leírt mozgástartományát.


* A voxel a pixel térbeli megfelelője, a háromdimenziós kép legkisebb egysége.  A GrabCAD Voxel Print bevezetésével a Stratasy J750 Digital Anatomy 3D nyomtató képes állítani a 3 dimenziós nyomtatási anyag koncentrációját, szerkezetét és színes térképezését a voxel szintjén.

Stratasys J850 3D nyomtatókat vásárolt a Volkswagen

A Volkswagen beruházott két Stratasys J850 3D nyomtatóra az autóipari tervezés továbbfejlesztése érdekében

A világ első full-color 3D nyomtatója segít a Volkswagen-nek további fejlesztésekben az új járművek tervezésénél

A Volkswagen, az egyik legnagyobb és legikonikusabb autóipari szereplő, befektetett a világ első full-color, több-alapanyagos Stratasys 3D nyomtatási technológiájába, hogy továbbfejlessze a prototípusgyártását és új lehetőségeket nyisson az autóipari tervezés során.

A Volkswagen 25 év 3D nyomtatási tapasztalattal rendelkezik a járművek tervezésének és gyártásának megújításában. Ez a beruházás lehetővé teszi, hogy olyan, több alapanyagból álló prototípusokat készítsenek, amelyek akár 99%-os pontossággal tükrözik a végső gyártási alkatrészeket. A realizmus ezen szintje lehetővé teszi, hogy a csapat jobban tesztelje és javítsa az alkatrészek terveit. Mindezt a Volkswagen szigorú minőségi követelményeinek is megfelelve.

Volkswagen Tiguan R- Line (Kép Forrása: Volkswagen AG).
Stratasys J850 3D nyomtatóval, a Volkswagen Pre-Series-Center
ultrarealisztikus prototípusokat képes nyomtatni a járművek belső tereihez

A Stratasys J850 3D nyomtató akár hét különböző alapanyagból is képes full-color prototípusokat készíteni, melyeknek a merevségét, a rugalmasságát és az átlátszóságát is lehet változtatni – akár egyetlen nyomtatás során. Ezzel a Volkswagen jelentős időt és költséget spórol meg az olyan, hagyományosan többlépcsős tervezési folyamatokhoz képest, mint az alkatrészek összeszerelése és festése.

A járművek belső tereibe a Volkswagen Pre-Series-Center csapata 3D nyomtatással készít különböző textúrájú felületeket – a szövettől a bőrön át a fáig. A legújabb VeroUltraClear átlátszó alapanyag használata lehetővé teszi az üveg tisztaságának reprodukálását. Az, hogy a járműveket valósághű modellekkel szimulálják, kreatív szabadságot ad a tervezőknek, hiszen az új tervek gyorsan és költséghatékonyan tesztelhetők és tökéletesíthetők.

Volkswagen Tiguan R- Line (Kép Forrása: Volkswagen AG).
A legújabb VeroUltraClear alapanyag felhasználásával
a Volkswagen szimulálhatja az üveg tisztaságát

Peter Bartels, a Volkswagen Pre-Series-Center vezetője szerint „A Volkswagen minden tevékenységének középpontjában az innováció áll, hogy olyan járműveket fejlesszünk, amelyek ösztönzik és büszke tulajdonosokká teszik ügyfeleinket. Ennek eléréséhez elengedhetetlen, hogy tervezőcsapataink a legújabb csúcstechnológiákat használják. Arra ösztönözzük őket, hogy szabadítsák fel kreativitásukat, és magasra tegyék a lécet az autótervezés színvonalában. A Stratasys J850 3D nyomtatóinkat nagy lelkesedéssel fogadták a mérnökeink, hiszen így munkájukban a tervezési folyamatokat könnyebben tudják optimalizálni.”

Andreas Langfeld, a Stratasys EMEA elnöke hozzáteszi: „A Volkswagen egy olyan régi ügyfelünk, aki mindig is magasra értékelte a PolyJet 3D nyomtatás lehetőségeit, és feszegette a technológia határait a tervezési folyamat megújításához. A J850 az eddigi legfejlettebb rendszerünk, amely a vállalatok versenyelőnyét növeli és tervezési képességeiket magasabb szintre emeli.  Izgatottan várjuk, hogy a Volkswagen csapata milyen kreatív alkalmazásokat fog még fejleszteni ezzel a technológiával.”

Stratasys J850 3D nyomtató - full-color, többalapanyag együttes használata

Ismerje meg jobban a Volkswagen által is alkalmazott Stratasys J850 3D nyomtatót ITT!

A Continental Stratasys Fortus 450 3D nyomtatót alkalmaz

Stratasys Fortus 450 3D nyomtatókkal erősít a Continental

A Continental Stratasys Fortus 450 3D nyomtatót alkalmaz
Stefan Kammann a Stratasys Fortus 450mc 3D nyomtat előtt az ADaM Competence Center-ben

A Continental Stratasys FDM additív gyártással erősíti termelési képességeit

A Continental AG, az autóipari technológiák egyik meghatározó vállalata már több, mint 20 éve sikerrel alkalmazza az additív gyártást. A németországi Karbenben található Additív Design és Gyártási Kompetencia Központja a teljes tervezési és a gyártási folyamatába integrálja a technológiát.

Házon belüli gyártási igényeire megoldásként, valamint hogy megfeleljen az ügyfelek elvárásainak, a Continental gyártási képességeinek megerősítéséhez befektetett egy Stratasys Fortus 450mc™ 3D nyomtatóba. A technológia lehetővé teszi az ULTEM™ 9085 resin alapanyagból készült tartós, nagy teljesítményű alkatrészek gyártását, az ABS-ESD7™ alapanyag pedig elérhetővé teszi a Continental számára ESD-kompatibilis szerelvények 3D nyomtatását is.

„A Fortus 450mc kiemelkedik portfóliónkban, mivel hozzáférhetővé teszi számunkra az olyan rendkívül speciális alapanyagokat, mint az ULTEM™ 9085 resin és az ABS-ESD7™, amelyek lehetővé teszik számunkra, hogy a termelőüzemben megfeleljünk a nagy igényeket támasztó gyártási alkalmazásoknak."
Stefan Kammann
Continental Mérnöki Szolgáltatások

A kihívás

• A termelési fennakadások megakadályozása érdekében gyorsan kell beszerezni a pótszerszámokat és -eszközöket, és testreszabott megoldásokra van szükség.
• Az elektronikus alkatrészekkel való fokozott munka azt jelenti, hogy elengedhetetlenek az ESD-kompatibilis szerszámok és gyártástámogató eszközök.

A megoldás

• A házon belül alkalmazott Stratasys FDM® additív gyártás növeli a termelés gyorsaságát, testreszabott, nagy teljesítményű eszközök és alkatrészek igény szerinti gyártásával.
• A Fortus 450mc 3D nyomtató lehetővé teszi ABS-ESD7 anyagból ESD-kompatibilis gyártástámogató eszközök gyors előállítást, így elkerülve az alkatrészek károsodását vagy a gyártósor megakadását érzékeny elektronikával való érintkezés esetén.
• A Fortus 450mc elérhetővé teszi az alkatrészek néhány órán belüli gyártását. Ez azt jelenti, hogy a Continental-nál beállíthatják, hogy a nyomtatási feladatok éjszaka fussanak, így a kész alkatrészeket már másnap reggel kézbe vehetik.

Stratasys Fortus450 3D nyomtatás a Continental-nál

Ismerje meg, hogyan illesztette be gyártási folyamataiba a Continental a Stratasys Fortus450 3D nyomtatót!

Töltse le 4 oldalas, magyar nyelvű esettanulmányunkat most!

Név:*

E-mail cím:*

Munkahely neve:

Telefonszám:*

Hozzájárulok ahhoz, hogy a VARINEX Zrt. hírlevelet, szakmai anyagokat, tájékoztatást küldjön az általam megadott elérhetőségre. A jelen adatkezelési hozzájárulás – amely önkéntes döntésen alapul – a hozzájárulásom visszavonásáig érvényes.

Elolvastam és megértettem az Adatkezelési tájékoztatóban foglaltakat.*

A *-gal jelölt mezők kitöltése kötelező!



Ismerje meg a Stratasys FDM szénszálas technológiát!

Ismerje meg a Stratasys FDM szénszálas technológiát!

Erős, mint a fém, könnyű, mint a műanyag

Erős, mint a fém, könnyű, mint a műanyag, ráadásul magas a hő-, vegyszer és korrózióálló képessége – mindezt egyben nyújtja a szénszálas FDM 3D nyomtatás. Kiváló hőtani és mechanikai tulajdonságai miatt a szénszálat gyakran használják az autóiparban és a repülőgépiparban.

Az FDM (Fused Deposition Modeling) technológia hatékony, a Stratasys által szabadalmaztatott, additív gyártási módszer. Az FDM segítségével koncepciómodellek, működőképes prototípusok és végfelhasználói alkatrészek készíthetők normál, mérnöki felhasználású és nagy teljesítményű hőre lágyuló műanyagból. Ez az egyetlen olyan professzionális 3D nyomtatási technológia, amely ipari felhasználású, hőre lágyuló műanyagot használ, így az elkészült elemek egyedülálló mechanikai, hő- és vegyi ellenállással bírnak.

Az ipari gyártóeszközök tervezésekor alapvető tendencia az alumínium vagy egy alternatív fémötvözet használata. Ennek oka, hogy ezek mechanikai tulajdonságai felelnek meg a szükséges követelményeknek. Sok esetben a hőre lágyuló műanyagok is rendelkeznek a működéshez szükséges szilárdsággal, de nem elég erősek a feladat elvégzéséhez. Itt lépnek a képbe a kompozit anyagok. Ha valamilyen erősítést adunk egy alap-polimerhez, az drasztikusan megváltoztatja a mechanikai tulajdonságait, így már alkalmassá válik fém alkatrészek kiváltására is számos gyártóüzemi szerszám esetén. Erre a feladatra fejlesztette ki a Stratasys, a világ egyik legnagyobb 3D nyomtató gyártója az FDM Nylon 12CF ™ alapanyagot.

Gyártás előtt szeretnénk megtudni, milyen lesz a kinézete, a tapintása és a működése egy-egy alkatrésznek. Pont ez a prototípusok lényege.

Ha a végleges alkatrésznek erősnek és funkcionálisnak kell lennie, a szénszálas prototípus a megfelelő megoldás. Sok esetben ezeket a szénszálas prototípusokat be is építik, hogy igazolják a koncepció valós körülmények közötti működőképességét – gondoljunk csak a robot karokra, a motor alkatrészekre, vagy épp az ajtópántokra.

A hagyományos módszerekkel készített – főleg fém – prototípusokkal szemben a szénszálas 3D nyomtatás előnye az iterációs sebesség és az alacsonyabb költség. A prototípusok finomhangolása 3D nyomtatással – köszönhetően annak, hogy számtalan verziót készíthetünk, amit azonnal ki is nyomtathatunk, – lényegesen olcsóbb és rövidebb időt vesz igénybe, mint a hagyományos módszerekkel. Így felgyorsul a termékfejlesztés, és a termék korábbi piacra kerülésével megelőzhetjük a versenytársakat.

A szénszálas FDM 3D nyomtatás a prototípusgyártáson túl számtalan felhasználási lehetőséget kínál. Többek között robotkar-végek közvetlen gyártására is tökéletesen alkalmas, például megfogó és elhelyező, sorjázó robotok, megfogók is készülhetnek ezzel a technológiával. A robotkarvégek esetén a kopásállóság általában nagy hangsúly kap, ám a karvég súlyának csökkentését gyakran figyelmen kívül hagyják, pedig számtalan előnnyel jár, például alacsonyabb költségű robotot eredményez.

A szénszálas alapanyag lehetővé teszi gyártástámogató eszközök és befogó ülékek 3D nyomtatását olyan alkalmazásokban is, ami korábban az alapanyag rugalmassága miatt nem volt elképzelhető. Mivel az FDM Nylon 12CF nyújtási együtthatója háromszorosa a hozzá legközelebb álló FDM alapanyagénak, használatával az alkatrészek deformációjának jelentős csökkenésére számíthatunk.

A szénszálerősítés miatt az FDM Nylon 12CF jóval merevebb és kopásállóbb, mint más FDM alapanyagokból készült darabok, így a belőle készült alkatrészek fémlemezek formázására is használhatók. Ezenkívül fúrósablonok készítéséhez is kiváló választás ez az alapanyag, hiszen a szénszálas erősítésnek köszönhetően nagyobb merevséget biztosít, így a fúrt lyuk pontosabb lesz.

Kiváló mechanikai tulajdonságai a szénszálas alapanyagot alkalmassá teszik befogók nyomtatására is, akár a fém befogókat is helyettesíthetik ipari környezetben. Ennek jótékony hatása legfőképp a különösen összetett befogó szerszámoknál mutatkozik meg, ahol a bonyolult geometria több összetevőt vagy bonyolult gépi beállításokat igényelne.

Összefoglalva, az FDM Nylon 12CF alapanyag fém alkatrészek alternatívájaként felhasználva hozzájárulhat a költségek csökkentéséhez és növelheti a vállalatok általános hatékonyságát. A szénszál növeli a 3D nyomtatott alkatrészek szilárdságát és stabilitását, miközben csökkenti azok teljes tömegét. Ez ideális kompozit alapanyaggá teszi alkalmazások széles skálájához, a funkcionális prototípusoktól a végfelhasználói alkatrészekig.


Ha a gyártóüzemek a megfelelő gyártástámogató eszközökkel dolgoznak, az felgyorsítja a termelést, azaz nő a termelékenység. De ez csak a kezdet! A jól megtervezett eszközök ergonomikusabbak és növelik mind a munkavállalók biztonságát, mind a hatékonyságot, egyúttal költségmegtakarítással is jár.
A 3D nyomtatott gyártástámogató eszközök akár
50-90%-kal is csökkenthetik a gyártási költséget!

Töltse le Gyártástámogató eszközök a termelőüzemekben című, ingyenes, 7 oldalas, magyar nyelvű ismertetőnket !

Név:*

E-mail cím:*

E-mail cím újra:*

Munkahely neve:

Telefonszám:*

 Hozzájárulok ahhoz, hogy a VARINEX Zrt. hírlevelet, szakmai anyagokat, tájékoztatást küldjön az általam megadott elérhetőségre. A jelen adatkezelési hozzájárulás – amely önkéntes döntésen alapul – a hozzájárulásom visszavonásáig érvényes.

 Elolvastam és megértettem az Adatkezelési Tájékoztatóban foglaltakat:*

A *-gal jelölt mezők kitöltése kötelező!




Boeing minősítést kapott az Antero 800NA alapanyag

Boeing minősítést kapott az Antero 800NA alapanyag

A PEKK (poli-éter-keton-keton) alapú anyag fokozott kémiai és kifáradási ellenállóképességgel bír. Ez új lehetőséget kínál a Boeing számára polimer repülőgép alkatrészek gyártásában.

A Boeing, a világ egyik legnagyobb repülőgépgyártó vállalata minősítette és elfogadta a Stratasys által 3D nyomtatásra kínált Antero 800NA hőre lágyuló műanyagot – jelentette be a Stratasys. A minősítés azt jelenti, hogy ez a magas hőtűrésű alapanyag már alkalmazható a Boeing repülőgépek 3D nyomtatással történő alkatrészeinek közvetlen gyártásához, azaz ezek a darabok nem prototípusként funkcionálnak, hanem közvetlenül beépítésre kerülnek a repülőgépekbe.

 

A Boeing minősítette a Stratasys Antero 800NA alapanyagát, amely lehetővé teszi a magas hőmérsékletű anyag felhaszálását a vállalat repülőgépeinek alkatrészeinél

A PEKK alapú Antero 800NA polimert kifejezetten az ipari Stratasys FDM® 3D nyomtatóhoz fejlesztették ki. A Boeing kiadta a BMS8-444 specifikációt és az anyag átfogó kiértékelése után felvette a 800NA alapanyagot a Minősített Terméklistára (QPL). Ez a Stratasys első alapanyaga, amelyet a Boeing alkalmaz minősített kémiai ellenálló képességgel és kifáradási követelményekkel való megfelelőség tekintetében. 

 

Boeing repülőgép (Forrás: Boeing)

“A Boeing felismerte az Antero óriási előnyét azon alkalmazások tekintetében, ahol korábban nem lehetett 3D nyomtatást alkalmazni,” – mondta a Stratasys Aerospace alelnöke, Scott Sevcik. “Az additív gyártás óriási előnyökkel jár a repülőgépipari beszállítói láncok egyszerűsítésében mind az új alkatrészek esetében, mind a karbantartási, javítási és üzemeltetési alkatrészek tekintetében. A követelmények teljesítéséhez robusztus anyagokra van szükség a kihívást jelentő repülőgépipari előírások teljesítéséhez”

Az Antero családba tartozó 800NA – akárcsak az Antero 840CN03 – ESD védett alapanyag.
A Stratasys elérhetővé tette ezeket az alapanyagokat az F900 és Fortus 450mc 3D nyomtatóval rendelkező felhasználóknak is.

Tudjon meg többet a Stratasys Antero 800NA alapanyagról ITT!

Ipar Napjai – Automotive Hungary 2020 szakkiállítás

Ipar Napjai – Automotive Hungary 2020 szakkiállítás

Hétfőn megnyitotta kapuit az Ipar Napjai kiállítás, mely idén – a vírushelyzet következtében – az Automotive Hungary 8. Nemzetközi járműipari beszállítói szakkiállítással együtt kerül megrendezésre.

A Hungexpo ebben az évben fokozott járványügyi intézkedésekkel készült a rendezvényre, hogy minimalizálja a járvány terjedésének kockázatát, ugyanakkor találkozási pontot biztosítson az ipar és a járműgyártás valamennyi hazai és nemzetközi beszállítója és szolgáltatója számára.

Látogasson el standunkra, ahol kollégáink részletes tájékoztatást nyújtanak az általunk forgalmazott Stratasys ipari 3D nyomtatókról, és szívesen válaszolnak a 3D nyomtatási szolgáltatással kapcsolatos kérdéseire is.
Nézze meg a Stratasys legújabb 3D nyomtatója, a J55 által nyomtatott modelleket, és ismerje meg, mire képes ez az egyedülálló, full-color irodai 3D nyomtató! (Ha addig is szeretne többet megtudni erről a 3D nyomtatóról, töltse le ingyenes, 8 oldalas, magyar nyelvű ismertetőnket ITT)
Az FDM az egyik legelterjedtebb additív gyártástechnológia – ipari felhasználású, hőre lágyuló műanyagból készült, egyedülálló mechanikai, hő- és vegyi ellenállással bíró FDM modellekkel is várjuk a kiállításon! (Töltse le tervezési útmutatónkat, amelyből megismerheti az FDM technológiai eljárásra vonatkozó tervezési szempontokat – ITT!)
Szeretettel várjuk a VARINEX 303F standján!

Egyedi, gyors gyártás – 3D nyomtatás

Egyedi, gyors gyártás - 3D nyomtatás

Az egyedi, gyors gyártás iránti igény robbanásszerűen megnövekedett, a 3D nyomtatás egyre népszerűbbé válik a vállalkozók körében. Falk Györggyel, a VARINEX egyik tulajdonosával, Gábor Dénes-díjas mérnökkel a NEW technology magazin beszélt a piac aktuális helyzetéről.

A 3D nyomtatás nagyon népszerű lett az utóbbi időben, egyre több cég csatlakozott ehhez az iparághoz. Miben különböztök a többi szereplőtől?

Az elmúlt években a szektorban a hazai cégek sokat fejlődtek, ügyes kezdeményezések láttak napvilágot. Kellő alázattal válaszolva, abban különbözünk a többiektől, hogy sokkal több időnk volt tudást és tapasztalatot gyűjteni az elmúlt két évtizedben. Ügyfeleinknek örömmel segítünk függetlenül attól, hogy most ismerkednek a 3D nyomtatás világával, vagy egy széles spektrumú gyártástechnológiai optimalizáláshoz keresnek megoldást.

Abban van a legnagyobb gyakorlatunk, hogy a hagyományos gyártástechnológiák közé hatékonyan tudjuk beilleszteni a 3D nyomtatási eljárásokat. A VARINEX megoldásaiban a gyártás rendszerszintű megközelítése hozza a legnagyobb profitot, amelyben a 3D nyomtatás csak az egyik elem. Ebbe a folyamatba a segítségünkkel bármilyen tudásszinten be lehet csatlakozni, és azt látjuk, hogy minél előrébb tart valaki, annál nagyobb profitot tud a megoldásainkkal realizálni.

Jó érzéssel tölt el, hogy több olyan aktív ügyfelünk is van, akivel immár 20 éve dolgozunk együtt. Évtizedek óta tanítom is az additív technológiákat a BME kiváló kollégáival közösen, eddig több, mint 1000 diák fordult meg nálunk, a hazánkban egyedülálló ipari kapacitással rendelkező 3D nyomtatási gyárunkban.

3D nyomtatás - VARINEX Zrt.

Aktuális és nem kikerülhető kérdés a koronavírus hatása a 3D nyomtatás ágazatára. Eddig milyen következtetéseket vontatok le az eseményekből, milyen irányba mozdult el a 3D nyomtatás piaca?

Úgy látjuk, hogy a gyorsan előállított, egyedi igények szerint gyártott termékekre ugrásszerűen megnőtt a kereslet, ezért a 3D nyomtatás az egyik legmegfelelőbb megoldás a felmerülő kérdésekre. Ugyanakkor a megváltozott körülmények mindenkit új helyzet elé állítottak. A legtöbb ipari szereplő komoly kihívások elé néz, ezért a lehető legjobb döntéseket kell hozniuk fejlesztésük és termelésük optimalizálásában. Ebben a VARINEX most is megbízható partnerük lesz.

Még egy kérdés a koronavírusról. A VARINEX hogyan segít a bajbajutottakon ebben a nehéz helyzetben?

Voloncs Gyuri barátommal és cégtársammal az elmúlt közel 30 évben mindig igyekeztünk jó ügyeket támogatni lehetőségeinkhez mérten. Most is egyértelmű volt mindkettőnk számára, hogy segítenünk kell a koronavírus elleni harcban. Eddig közel 20 budapesti és vidéki kórházat és egészségügyi intézményt támogattunk 3D nyomtatott védőfelszerelésekkel.

Az egyik legfontosabb egy 3D nyomtatónál, hogy milyen anyagokkal képes dolgozni. Ti milyen gépekkel és milyen anyagokkal foglalkoztok?

A VARINEX a Stratasys ipari berendezéseivel foglalkozik. Évente több ezer modell nyomtatását vállaljuk szolgáltatásként és élvezzük a professzionális, ipari gépek innovációit. Ezek a berendezések évtizedes technológiai előnyben vannak, szabadalmakkal védett technológiával gyártanak és valóban műszaki alapanyagokat használnak az egyszerű ABS-től a speciális high-standard ULTEM™ 9085 és ULTEM™ 1010 resinig. A gyártósori jig-ek 3D nyomtatására a rendkívül erős és kopásálló új poliamid Diran alapanyag ajánlott, és egyes fém alkatrészek helyettesítésére kiválóan alkalmas az általunk forgalmazott Stratasys FDM szénszálas technológia.

Tudjon meg többet az FDM szénszálas Carbon Fiber technológiáról itt: varinex.hu/stratasys/cf 

Forrás: Némethi Botond/NEW technology magazin

Egyénre szabott implantátumok korszerű gyártási lehetőségeit kutatta a VARINEX és a BME

Egyénre szabott implantátumok korszerű gyártási lehetőségeit kutatta a VARINEX és a BME

Egyénre szabott implantátumok korszerű gyártási lehetőségeit kutatta a VARINEX és a BME

A VARINEX ZRT. NVKP_16-1-2016-0022 számú, „Egyénre szabott orvos-biológiai implantátumok és segédeszközök új generációs gyártási folyamatának kidolgozása additív technológiákra” PROJEKT kutatási feladatainak RÖVID bemutatása

A fenti címmel meghatározott kutatási feladatokat konzorciumban végeztük a Budapesti Műszaki és Gazdaságtudományi Egyetem több tanszékével.

A projekt a Nemzeti Kutatási és Innovációs Hivatal támogatásával az NKIH Alapból valósul meg

Köszönjük a támogatást!

VARINEX Zrt. által önállóan, és konzorciumi partnerével közösen elvégzett feladatok és azok eredményei:

A támogatási szerződés vonatkozó pontjainak megfelelően maradéktalanul elvégeztük a ránk eső feladatokat, elsősorban a „Technológiai mintarendszer meghatározása polimer termékek kutatásához” kapcsolódó kutatásokat, feladatokat.

Ezen feladatokat elvégeztük hőre lágyuló és hőre keményedő rendszerre vonatkozóan is. Mindkét technológia teljes körű használhatóságát megvizsgáltuk és gyakorlati tapasztalatokat is gyűjtöttünk konkrét modellek additív gyártása során. Ezek a modellek elsősorban a fémimplantátumok kialakításának ellenőrzésére lesznek felhasználva, illetve egy adott beteg csontdefektusainak modellezését is ezekkel a polimer rendszerekkel fogjuk biztosítani.

A projektben meghatároztuk azt a teljes folyamatot, amely egy egyedi, beteg specifikus implantátumgyártáshoz szükségesek. A felmerülő orvosi és műszaki igényeket illetve azok sajátosságait figyelembe véve meghatározásra kerültek azon követelmények, amely alapján a betegről készült CT, MRi és röntgenfelvételekből, azok hiányosságait is kezelve geometriai rekonstrukció útján előállítható az additív gyártás bemeneteként szolgáló CAD formátum.

A folyamat eredményeként létrejövő 3D CAD tervet additív gyártással készítjük el a sikeresen beüzemelt EOS M100 típusú additív gyártórendszeren, az emberi szervezetbe beültethető Ti64 titán alapanyagból.

Az előállított próbatestek mikro szerkezeti vizsgálata céljából egy pásztázó elektronmikroszkóp (SEM) és mikro elemző kiválasztása, beszerzése, a berendezés telepítése, betanítás, kalibrálás, tesztmérések elvégzése történt meg. A kezelési feltételek kialakítása, próbaüzemi vizsgálatok elvégzése is megtörtént. A mechanikai tulajdonságok vizsgálatára a közreműködő partnertanszékek laboratóriumai biztosították a feltételeket.

A projekt komplex, egymásra épülő kutatásainak eredményeként legyártottunk egy olyan csípőprotézist illetve azok elemeinek prototípusát, amelyek alkalmasak egyedi, beteg specifikus implantátumként történő felhasználására.

Egyénre szabott implantátumok korszerű gyártási lehetőségeit kutatta a VARINEX és a BME

A képen a prototípus implantátum szárrésze és a gömb – illetve a jobb oldalon a vápa és a polietilén betét látható.

A folyamat igen lényeges részének bizonyult az egyedi, beteg specifikus implantátumok gyártástechnológiájának kidolgozása. A gyártást egy EOS M100-as Direct Metal Laser Sintering – DMLS – berendezéssel hajtottuk végre. A rétegről-rétegre történő implantátumok fémporból történő felépítésénél közel 200 paramétert lehet változtatni, annak érdekében, hogy az adott implantátum az összes felmerülő igénynek megfeleljen. Fontos igénynek bizonyult, hogy a csontbenövést a felületi- és különböző rácsstruktúrák segítség.

A teljes tervezési- és gyártási folyamatot úgy alakítottuk ki, hogy a felmerülő orvosi és műszaki igényeket a lehető legjobban lehessen közelíteni. A DMLS gyártásnál kezdetben EOS-316L rozsdamentes alapanyagot használtunk, később áttértünk az EOS-Ti64 alapanyagra, amely alapanyagból készített implantátumok beoperálhatók emberi szervezetbe is. Mindkét alapanyagnál elvégeztük a szükséges mechanikai vizsgálatokat és meghatároztuk azokat az anyagtulajdonságokat, amelyeket fel tudtunk használni végeselemes vizsgálatokhoz, és így tudtuk ellenőrizni a tervezett implantátumok terhelhetőségét.

A teljes tervezési-, visszaellenőrzési- és gyártási folyamat úgy lett kialakítva, hogy azoknak olyan elágazási pontjai keletkeztek, amely pontokba ki- és belépni is lehet – azaz ha például rendelkezésre áll egy beteg problémás területének 3D CAD modellje, akkor azt felhasználva tovább lehet menni a folyamaton elkerülve, hogy teljesen előröl kelljen a folyamatot végrehajtani.

Másik jellemző eset lehet, hogy a tervezés egy későbbi fázisában keletkező implantátum gyárthatóságának ellenőrzése után a keletkezett 3D CAD modellt át lehet adni más gyártónak is – például olyan gyártónak, akinek nagyobb munkaterű színterező berendezése van. Így a folyamat teljes mértékben átjárható és rugalmasan lehet felhasználni az adott igényeknek megfelelően.

Meghatározásra kerültek azok az orvosi területek, ahol ezt a folyamatot lehet használni. Ezek elsősorban a különböző csontpótlási eseteket ölelik fel az ortopédiai, onkológiai és kisebb mértékben a traumatológiai kezelések megoldásakor. Egyes, egyedi orvosi műszerek gyártásánál is nélkülözhetetlennek tűnik a kifejlesztett módszerünk.

Elmondhatjuk, hogy a projekt sikeresnek bizonyult, biztos alapot adva annak folytatására és a klinikai bevezetésére is. A jövőben mindenképpen érdemes lenne folytatni a kutatást mivel egyre nagyobb igény várható a gyorsabb gyógyulást, biztosabb felépülést biztosító egyedi, beteg specifikus implantátumokra, amikor az implantátumot alakítjuk a beteg adottságaihoz és nem fordítva.

A napi gyakorlatba történő bevezetés legnagyobb kihívását az új EUs- szabályozás jelenti. Az ún. „Medical Device Regulation” – MDR – olyan komplex és egyben szigorú előírásokat támaszt az implantátum gyártóival szemben, amelyeket csak magas költségek mellett nagyobb szervezetekben lehet megoldani. Kibúvót jelenthet az egyedi, ún. rendelésre készülő implantátumok gyártása, amely jóval egyszerűbb szabályok betartását követeli meg. Az új MDR 2020 májusától lép érvénybe – de még hazánkban nincs olyan akkreditáló testület, amely el tudná végezni egy-egy implantátum bevezethetőségének feltételeit. Ezen nehézségtől függetlenül is érdemes tovább folytatni a kutatást mert nagyon sok új területen lehet alkalmazni azt a megközelítést, amelyet az egyedi, beteg specifikus implantátumok gyártásánál kifejlesztettünk.

A projekt teljes költségvetése: 837 823 139 Ft

A Nemzeti Kutatási, Fejlesztési és Innovációs Alap támogatásának összege: 745 423 139 Ft

A fenti projekttel kapcsolatban további információ: Falk György (falk@varinex.hu)

Egyénre szabott implantátumok korszerű gyártási lehetőségeit kutatta a VARINEX és a BME
Stratasys FDM Carbon Fiber

Stratasys FDM Carbon Fiber

Stratasys FDM Carbon Fiber

Szerezze be az egyedülálló Stratasys szénszálas FDM technológiát a fejlett kisszériás gyártásokhoz, gyártósori JIG-ekhez és prototípusok készítéséhez.

Speciális alkatrészeket készíthetünk szénszállal megerősített poliamid (Nylon) alapanyagokból a Stratasys szabadalom védett FDM technológiájával.

A Stratasys által kínált Nylon12CF alapanyag kiválóan alkalmas fém gyártósori eszközök és alkatrészeg gazdaságos és könnyű 3D nyomtatott alternatívával történő kiváltására.

A Stratasys kínál egyedül szénszál erősítésű, szabadalommal védett FDM technológiájú 3D nyomtatást. A piac más szereplői FFF technológiára épülő szénszálas megoldásokat kínálnak, az FDM technológia előnyei nélkül.

A Fortus 380/450 és F900 Carbon Fiber Edition 3D nyomtatók FDM Nylon 12CF szénszálas vagy ASA alapanyagot használnak a nyomtatáshoz. A fűtött munkatér lehetővé teszi a zsugorodás- és vetemedés mentes alkatrészek nyomtatását és az alkatrészek biztonsággal ismételhető gyártását. Az oldható támaszanyagok használata teljes tervezési szabadságot ad az összetett formatervek kialakításához, beleértve az üregeket és az alámetszéseket is.

Stratasys FDM Carbon Fiber

Stratasys FDM Carbon Fiber

Töltse le Gyártástámogató eszközök a termelőüzemekben című, ingyenes, 7 oldalas, magyar nyelvű ismertetőnket !

Név:*

 

E-mail cím:*

E-mail cím újra:*

Munkahely neve:

Telefonszám:*


Hozzájárulok ahhoz, hogy a VARINEX Zrt. hírlevelet, szakmai anyagokat, tájékoztatást küldjön az általam megadott elérhetőségre. A jelen adatkezelési hozzájárulás – amely önkéntes döntésen alapul – a hozzájárulásom visszavonásáig érvényes.

 Elolvastam és megértettem az Adatkezelési Tájékoztatóban foglaltakat:*

A *-gal jelölt mezők kitöltése kötelező!




Stratasys 3D nyomtatók kórházi alkalmazása a koronavírus ellen

A Párizsi Egyetemi Kórházat 60 Stratasys 3D nyomtató segíti a koronavírus ellen folytatott küzdelemben

A párizsi kórházi rendszer 60 Stratasys 3D nyomtatót telepít a COVID19 elleni küzdelemhez. Az F123 sorozatú 3D nyomtatókat 24 órán belül a kórházba szállították és telepítették.

A Párizsi Egyetemi Kórházban (L’Assistance Publique – Hôpitaux de Paris), amely Európa legnagyobb kórházi rendszere, 60 darab Stratasys 3D nyomtatót telepítettek a koronavírus ellen folytatott küzdelem támogatására. A megrendeléstől számított 24 órán belül kiszállított berendezések lehetővé teszik a francia kórházi rendszer számára, hogy orvosi eszközöket és alkatrészeket gyártson a helyszínen a felmerülő igények kielégítésére.

Stratasys F123 3D nyomtatók a Párizsi Egyetemi Kórházban
Stratasys F123 3D nyomtatók a Párizsi Egyetemi Kórházban (Fotó: 3Dprintingmedia.network)

A 60 darab F123 sorozatú 3D nyomtatót, amely a kórház egy 150 négyzetméteres létesítményben kapott helyet, a Stratasys franciaországi viszonteladója, a CADvision szállította. Az FDM technológiájú berendezéseket mindenféle alkatrész nyomtatásához használják, arcvédő pajzsoktól és maszkoktól kezdve, elektromos fecskendőszivattyúkon és intubációs berendezéseken át, légzőkészülék szelepekig bezárólag, hogy segítsenek enyhíteni a koronavírus járvány okozta nehézségeket.

A kórháznak a meglehetősen nagy volumenű 3D nyomtatási projekt kezelésében az orvosi ágazatban nagy tapasztalattal rendelkező 3D nyomtatási szolgáltató, a Bone3D segít: mérnököket biztosít, akik irányítják a Stratasys flotta telepítését, üzemeltetését és szervizelését. A kórház emellett elindított egy külön 3D nyomtatási platformot is (3dcovid.org), amely segít a párizsi és környékbeli egészségügyi dolgozók 3D nyomtatott eszközigényeinek villámgyors kielégítésében Franciaországnak a járvány által leginkább súlytott részén.

A koronavírus ellen folytatott küzdelem részeként Stratasys F123 3D nyomtatókat telepítenek a Párizsi Egyetemi Kórházban
Telepítés alatt a Stratasys F123 3D nyomtatók a Párizsi Egyetemi Kórházban (Fotó: Facebook.com/Stratasys)

3D nyomtatókkal biztosítják a COVID19 ellen szükséges felszereléseket

A Párizsi Egyetem és a Kering Csoport támogatásával megszerzett 3D nyomtatási erőforrások lehetővé teszik az egészségügyi intézmények széles skálája számára, hogy megoldja a felmerülő ellátási hiányokat, és biztosítsa a munkatársai védelméhez és a kórházi betegek kezeléséhez szükséges felszereléseket.

“A COVID19 elsöprő és súlyos jellege folyamatosan kihat a világ legnélkülözhetetlenebb berendezéseinek ellátási láncára”- mondta Andreas Langfeld, a Stratasys EMEA elnöke. „A 3D nyomtatási technológiának köszönhetően a Párizsi Egyetemi Kórháznak házon belül rendelkezésére áll a saját, gyors-reagálású ellátási lánca, így a termelést közvetlenül a szükséges helyre helyezve, azonnal biztosítani tudja a nélkülözhetetlen felszereléseket a frontvonalban küzdő, naponta emberéleteket mentő egészségügyi dolgozók számára.”

A Párizsi Egyetemi Kórház épülete
A Párizsi Egyetemi Kórház épülete (Fotó: 3Dprintingmedia.network)

A Stratasys más módon is támogatja a COVID19 elleni küzdelmet: partnerei segítségével ezerszámra állít elő és juttat el arcvédő pajzsokat az egészségügyben dolgozók számára. A vállalat azt mondta, hogy a múlt héten több mint 350 000 arcvédő eszköz iránti kérelmet kapott, és gyártópartnereket keres a sürgős igények kielégítésére.

Forrás: www.3dprintingmedia.network

Tudjon meg többet a cikkben említett Stratasys F123 sorozatú 3D nyomtatókról!

3D nyomtatás az egészségügyi dolgozók támogatására

3D nyomtatott arcvédő pajzsokkal segítjük az egészségügyben dolgozókat

Eddig többek között a következő kórházakban, rendelőkben örülhettek a védőeszközöknek:

 

az Uzsoki Kórházban, (a fotó a VARINEX 3D nyomtatási bemutatótermében készült)
egy XIV. kerületi háziorvosi rendelőben,
egy XVII. kerületi sürgősségi fogászati rendelőben,
egy XIV. kerületi állatorvosi rendelőben,
a Ráskay Gyermekrendelőben,
a Péterfy Kórházban,
a Heim Pál Kórházban,
a Margit Kórházban,
egy óbudai háziorvosi rendelőben,

valamint a Bethesda és a Bajcsy-Zsilinszky Kórházban örülhettek a védőeszközöknek.

Gépeink teljes kapacitással dolgoztak a húsvéti ünnepek alatt is, így a héten további egészségügyi intézményeket tudunk 3D nyomtatott arcvédő pajzsokkal támogatni. Hamarosan beszámolunk róla, hová kerültek az újabb védőfelszerelések.

Amennyiben szeretne többet megtudni a VARINEX Zrt.-nél elérhető 3D nyomtatási technológiákról, kattintson IDE!

Arcvédő pajzs rendelés, vásárlás

Arcvédő pajzs megrendelés

Arcvédő pajzs megrendelés

A cseppfertőzéssel terjedő, általában a vírusok és baktériumok által terjesztett betegségek ellen kiváló védelmet nyújt az arcvédő pajzs használata a szájmaszk mellett.

Akiknek ajánljuk:

  • Egészségügyi dolgozók számára
  • Bankfiókban, ügyfélszolgálatokon dolgozók számára
  • Tanárok, óvónők, logopédusok számára
  • Ipari felhasználásra
  • Munkavédelmi felhasználásra
  • Szépségiparban dolgozók számára
  • Kereskedelemben dolgozók számára
  • Rendvédelmi dolgozók részére
  • Mindenkinek, aki repülőgépen utazik
  • Mindenkinek, aki munkája során kapcsolatba lép más emberekkel

 

Jellemzők:

  • Teljes arcvédelmet biztosít
  • Állítható méretű fejpánt
  • Magas minőségű, műszaki műanyagok
  • Sterilizálható PP keret
  • PETG mérsékelten karcálló védőlemez
  • Minden eleme fertőtleníthető, így folyamatosan használható
  • Szemüveggel és szájmaszkkal együtt is kényelmesen használható

Az arcvédő pajzs ára 1 000 forint + ÁFA, az alábbi űrlap kitöltésével rendelhető. A minimális rendelési mennyiség 10 darab.

Név:*
E-mail cím:*
Telefonszám:*
Cégnév:

Számlázási cím:*

Adószám:*

Vásárolni kívánt darabszám (minimális rendelés: 10 darab):*

Fizetési mód:*
Készpénz
Átutalás

Megjegyzés:

Szállítás mód egyéni egyeztetés alapján személyes átvétel telephelyünkön, vagy külön térítés ellenében futárral küldve.

 Nagykereskedő vagyok, kapcsolatfelvételt kérek.

 Elolvastam és megértettem az Adatkezelési tájékoztatóban foglaltakat.*

 Hozzájárulok ahhoz, hogy a VARINEX Zrt. hírlevelet, szakmai anyagokat, tájékoztatást küldjön az általam megadott elérhetőségre. A jelen adatkezelési hozzájárulás – amely önkéntes döntésen alapul – a hozzájárulásom visszavonásáig érvényes.

A *-gal jelölt mezők kitöltése kötelező!



Felhívjuk figyelmét, hogy az arcvédő pajzs nem hivatalosan elfogadott védőfelszerelés. Az arcpajzs használata csak saját felelősségre történhet, a VARINEX Zrt. nem vállal garanciát a használatból eredő károkért. Az arcpajzs keret alapanyag PP anyag, az átlátszó védőjazs rész PETG, mindkettő sterilizálható.

Személyre szabott implantátumok

Személyre szabott implantátumok

BALESETI SÉRÜLÉSEKNÉL, FEJLŐDÉSI RENDELLENESSÉGEKNÉL NEM JÓK A SOROZATGYÁRTOTT CSONTPÓTLÁSOK

Az ortopédiai, onkológiai és a trau­matológiai műtéteknél sok esetben kiválthatják a „konfekció” pótlásokat, a fogászatban is áttörést hozhatnak, a fejlődési rendellenességek korrekciójánál pedig óriási jelentőségűek azok az egyénre szabott orvosbio­lógiai implantátumok és segédeszközök, amelyeknek a gyártási technológiáját magyar kutatók fejlesztették ki.

Edit néninek három évvel ezelőtt protézisre cserélték elhasználódott csípőízületét. A műtétnek köszönhetően a fájdalmai megszűntek, csupán egyetlen dolog nem stimmel: az operált oldalon Edit néni lába két centivel rövidebb lett. Ez sajnos nem minden esetben elkerülhető, hiszen az idős asszony szervezetébe is egy sorozatgyártott implantátumot építettek be, amelyből ugyan sokféle méret létezik, de egyik sem pontosan olyan, mint amire az adott betegnek szüksége van. Ezért is nagy jelentőségű, hogy magyar kutatás-fejlesztési együttműködés eredményeként személyre szabott implantátumok készülhetnek a betegeknek. A Budapesti Műszaki és Gazdaságtudományi Egyetem (BME) nyolc tanszéke ipari partnerével, a 3D-s nyomtatásban évtizedes tapasztalatú Varinex Zrt.-vel konzor­ciumban fejlesztette ki az egyénre szabott orvosbiológiai implantátumok és segédeszközök új generációs gyártási lehetőségeit.

Mint Falk György, a cég stratégiai igazgatója, a projekt koordinátora a Magyar Nemzetnek elmondta: a személyre szabott implantátumoknak a legkülönfélébb esetekben lehet szerepük. Nemcsak kopásos elváltozásoknál, de például baleseteknél, amikor mondjuk koponyacsontot kell pótolni vagy a fogászatban, ha jelentős mértékű az állkapocsban a csontvesztés. De a testre szabott implantátumoknak különleges jelentőségük van a fejlődési rendellenességeknél, hiszen az ilyen esetekben teljesen eltér az anatómia a megszokottól.

A Nemzeti Kutatási és Innovációs Hivatal támogatásával lezajlott kutatás részeként az adott beteg CT-, MRI- és/vagy röntgenfelvételeiből kiindulva fém- vagy polimerporból rétegről rétegre építik fel az implantátumot. Annak érdekében, hogy a csontpótlás az összes felmerülő igénynek megfeleljen – például hogy az implantátum ne csak pontosan illeszkedjen, de anyaga lehetőséget adjon a minél szervesebb csontbenövésre –, csaknem kétszáz paraméteren tudnak változtatni. – A fejlesztés elsősorban ortopédiai, onkológiai és kisebb mértékben a traumatológiai eseteknél jelenthet újszerű megoldást. Ugyanakkor bizonyos egyedi orvosi műszerek gyártásánál is nélkülözhetetlennek tűnik a kifejlesztett módszerünk – tette hozzá Falk György.

Rétegről rétegre készítik el az egyedi csontpótlásokat. Gyorsabb a gyógyulás, biztosabb a felépülés (Fotó: Kurucz Árpád)

Takács Jánostól, a BME professor emeritusától megtudtuk: a projekt lényege nem csupán az, hogy egyedileg készül, hanem hogy ennek ellenére – hasonlóan a sorozatgyártotthoz – minden egyes implantátumnak van minőségbiztosítása is. Ezt úgy tudták elérni, hogy a gyártási folyamat megfelelő pontjaiban biztosították a visszacsatolás, így a korrekció lehetőségét is. Minden egyes gyártási ponthoz műveleti utasítást készítettek, ez alapján pedig pontosan visszakövethető a gyártás minden egyes mozzanata. Ez nagy jelentőségű, és az orvosnak biztosítékot nyújt arra, hogy pontosan abból az anyagból, olyan méretben és azzal a kialakítással kapja meg az implantátumot, amire a betegének szüksége van.

A professzor azt is elmondta: a technológia a hétköznapi életben 3D-s nyomtatásként ismertté vált additív gyártás, amelynek során biokompatibilis fémporból (titánból vagy rozsdamentes acélból) rétegenként építik fel a számítógépen megtervezett csontpótlást. Ennél az eljárásnál azonban a kötőanyag nem ragasztó, hanem lézersugár olvasztja össze a porszemcséket egy 20 mikrométernyi, nagyjából a hajszál egyötödének megfelelő vastagságú réteggé. Hogy aztán ebből állkapocs- vagy koponyacsont, esetleg kisujj vagy fogászati csontpótlás lesz, az már az orvosok igényeitől és a betegek szükségleteitől függ.

Falk György szerint egyre nagyobb az igény a jó minőségű, betegre szabott implantátumokra, hiszen gyorsabb gyógyulást, biztosabb felépülést biztosít, ha az implantátumot alakítják a beteg adottságaihoz és nem fordítva. Azt azonban egyelőre nem tudni pontosan, mi lesz a folytatása a tavaly év végén zárult hároméves projektnek. Mint Takács János fogalmazott: létrejött a know-how, az eszközpark, de ahhoz, hogy bármelyik kórház bármelyik orvosa rendelhessen ilyen egyedi implantátumot, megfelelő jogszabályi háttér is kell.

Forrás: Magyar Nemzet

Ha megismerkedne az álatunk forgalmazott 3D nyomtatókkal, kérjük kattintson az alábbi linkre:
https://www.varinex.hu/3d-nyomtatok/

Ha szolgáltatásaink iránt érdeklődik, itt talál bővebb információt:
https://www.varinex.hu/3d-nyomtatas/

Felpörgeti a fejlesztést a 3D nyomtatás

Felpörgeti a fejlesztést a 3D nyomtatás

Behozhatatlan lemaradást szenvedhetnek el azok a gyártóvállalatok, amelyek a következő években nem kezdenek el foglalkozni a 3D-nyomtatással. A világpiacon már a vállalatok 23 százaléka használja ezt a technológiát.

Nem kell hónapokat várni az első funkcionális tesztekre a gyártóvállalatoknak, néhány óra alatt elkészíthető az első prototípus 3D-nyomtatással, amely amellett, hogy nagyban felgyorsítja a termékfejlesztést a hozzá kapcsolódó költségeket is töredékére redukálja.

Legyen szó akár autóiparról, akár háztartási elektronikai cikkekről, amely gyártók nem kezdik el használni ezt a technológiát, hamarosan behozhatatlan lemaradást szenved el

– mondta lapunknak Falk György, a Varinex Zrt. igazgatótanácsának elnöke. A szakember a műanyag és a fém alkatrészek gyártásában lát jelenleg nagy bővülési lehetőséget a 3D-nyomtatásnak. Elmondása szerint, ha egy fröccsöntéssel előállítható alkatrészekből egymillió darabot kérnek, akkor jelenleg még jobban megéri a hagyományos technológiát használni, amely a fröccsöntő szerszámkészítés és az azzal való gyártás, de ha csak ezer darabra van szüksége a vállalatnak, akkor egyértelműen az alkatrészek, termékek 3D-nyomtatása a kifizetődőbb. Ezt felismerve már több mint 150 magyarországi cég vásárolt a Varinex-től 3D-nyomtatókat. Globálisan megfigyelhető trend, hogy főként a pótalkatrész-gyártásban kapott nagyobb szerepet ez a technológia, mivel nagy költségeket lehet vele megspórolni: nem áll a tőke a alkatrészben, és nem kell raktározni sem, ha akkor nyomtatják ki, amikor szükség van rá.

A Varinex Zrt. 22 éve foglalkozik 3D-nyomtatással, csak néhány évvel ezelőttig gyors prototípusgyártásnak nevezték. A cég igazgatótanácsának elnöke elmondása szerint, még ma is találkoznak kétkedőkkel, akik idegenkednek a nyomtatott alkatrészektől.

Ma már a legszigorúbb iparágban, a repülőgép-gyártásban is használnak nyomtatott fém alkatrészeket, ha ott elfogadott, akkor arra bátran alapozhat minden ágazat

– emelte ki Falk György. Hozzátette, nincsenek adatok arról, hogy hány hazai vállalat használja a technológiát, sokan azért nem árulják el mit nyomtatnak, mert azzal a konkurenciának is versenyelőnyt jelenthetne. A világpiacon viszont már a vállalatok 23 százaléka használja a technológiát. A gyártó vállalatok esetében azonban észrevehető, hogy egyre többen veszik igénybe ezt a nyomtatást, mivel a Varinex nemcsak forgalmazó, hanem 3D-nyomtatási szolgáltatást is nyújt, gyakran kapnak megrendeléseket 3-5 ezer darabszámos megrendelésekre.

Egy professzionális ipari 3D-nyomtató ára 5 és 500 millió forint között mozog, a magyar piacon csak két nagy forgalmazó van, illetve egyre többen foglalkoznak a hobbi 3D-nyomtatókkal.

Utóbbi annak köszönhető, hogy néhány éve lejártak a 3D-nyomtatáshoz kapcsolódó szabadalmak, és kialakult egy hobbinyomtató világ, ahol már kimondottan olcsón lehet nyomtatókhoz jutni, ezek azonban ipari termékek esetében nem tudják az elvárt minőséget hozni.

Forrás: Világgazdaság napilap

Sajtóközlemény a cseh CAD Studio viszi tovább Magyarország legnagyobb arany fokozatú Autodesk-partnerének tevékenységét

Sajtóközlemény: a cseh CAD Studio viszi tovább Magyarország legnagyobb arany fokozatú Autodesk-partnerének tevékenységét

A CAD Studio újabb állomáshoz érkezett a felvásárlások sorában: Magyarország legnagyobb Arany fokozatú Autodesk-partnere, a VARINEX CAD- és GIS-szolgáltatásainak átvételével bővíti nemzetközi tevékenységét.

Prága/Budapest, 2020. január 2. – A CAD Studio Ltd., a CAD-, CAM-, GIS- és BIM-megoldások vezető közép-európai szállítója a Varinex-CAD Studio, a legnagyobb magyar Autodesk-partner 100%-os tulajdonosává válik, és tovább erősíti pozícióját: a CAD Studio az Autodesk legjelentősebb partnere a régióban, összesen 120 alkalmazott 9 csehországi, szlovákiai és magyarországi telephelyen nyújt szolgáltatásokat ügyfeleinek.

A CAD Studio és a VARINEX megállapodást kötött a közös jövőről, amelynek keretében a CAD Studio S.r.o. egy új vállalat, a Varinex-CAD Studio Kft. 100%-os tulajdonosává válik. A Varinex-CAD Studio Kft. alapítója a VARINEX Zrt., a CAD- és BIM-megoldások szállítója, aki az Autodesk technológiáira épülő CityScape megoldásaival a víziközmű-, távhő-, önkormányzati- és telco ágazatokban vezető szerepet tölt be a műszaki térinformatikai és e-közmű megoldások területén. A legfontosabb ügyfelei közé tartozik a MÁV Zrt., a Magyar Telekom Nyrt.

A két vállalat együttes éves forgalma 18,8 millió euró (6,2 milliárd forint). A VARINEX és ügyfelei ennek a lépésnek köszönhetően hozzáférhetnek a CAD Studio szerteágazó, komplex megoldásokat felölelő szakértelméhez a termékadat-kezelés (PDM/PLM), CAM-megoldások, építőipari BIM-technológiák, GIS/létesítménykezelés, valamint média és ipariforma-tervezés területén. Emellett kihasználhatják az összes terméktámogatási eszközt, bővítményt és a CAD Studio szoftverfejlesztési kapacitását.

A CAD Studio ezzel jelentős regionális bővülés elé néz: Szlovákia után a tapasztalt VARINEX-csapatra építve egy újabb országban kezdi meg tevékenységét. A CAD Studio azonban más országokban, például Hollandiában, az Egyesült Államokban, Kínában és Szolvéniában is rendelkezik ügyfelekkel.

A Varinex-CAD Studio Magyarországon működik majd Voloncs György, a jelenlegi Varinex ügyvezető irányítása alatt.

„Saját erős növekedésünknek (+53% a pénzügyi év utolsó 8 hónapjában) és a jól teljesítő Aricoma Csoport által biztosított háttérnek köszönhetően a CAD Studio új piacok felé bővülhet. PDM- és BIM-megoldásainkat – például a CAD/PDM/ERP közötti zökkenőmentes kapcsolatot biztosító ERP Connectort vagy a gyors és megfizethető twiGIS GIS-alkalmazást a magyar ügyfelek számára is elérhetővé szeretnénk tenni. Az általunk kínált know-how és a magyar helpdeskünk műszaki támogatási szolgáltatásainak széles köre komoly előnyt jelent” – mondja Jan Binter, a CAD Studio vezetője.

„Mindkét vállalat 1990 óta működik a piacon. A felvásárlásnak köszönhetően a tervezés és gyártás új területeit fedhetjük le, kihasználhatjuk a bevált CAD-, BIM- és GIS-bővítményeket és a széles műszaki
hátteret, így jobb szolgáltatást nyújthatunk ügyfeleinknek”
– tette hozzá Voloncs György, a Varinex-CAD Studio vezetője.

A vállalatok megoldásairól a www.cadstudio.cz és www.cads.hu weboldalakon, illetve a @CADstudio Facebook-oldalon olvashat.

 

Jan Binter

 

Voloncs György

###

A CAD Studióról

A CAD Studio s.r.o. 28 évnyi tapasztalattal rendelkezik a CAD-, CAM-, BIM-, PDM- és GIS-megoldások terén Közép-Európában. A vállalat portfóliója teljes mértékben lefedi a tervezés és gyártás, kivitelezés és építészet, geodézia és térképezés, látványtervezés és animáció, valamint a térinformatika, létesítménykezelés és infrastruktúra-kezelés szakmai területeit. A CAD Studio átfogó szolgáltatásokat és implementációt, egyedi szoftverfejlesztést és szakértő műszaki támogatást is kínál ügyfeleinek.

A CAD Studio az AutoCont holding és az Aricoma Csoport tagjaként az Autodesk vezető partnere a Cseh Köztársaságban és Szlovákiában, és számos tanúsítvánnyal rendelkezik.

További információ:
www.cadstudio.cz, www.cadforum.cz, blog.cadstudio.cz, facebook.com/CADstudio.

A Varinex-CAD Studióról

A Varinex-CAD Studio Kft. a VARINEX CAD és GIS üzletágának jogutódjaként 1990 óta működik Magyarországon a CAD-, PDM-, BIM- és GIS-megoldások szállítójaként. A Varinex-CAD Studio számos CAD- és GIS-szolgáltatást is kínál, többek között implementációt, szoftverfejlesztést és CAD-képzéseket. A Varinex-CAD Studio a legnagyobb Autodesk-partner Magyarországon.

A VARINEX Zrt. 3D nyomtatási üzletága a magyarországi 3D nyomtatási piacra fókuszál, és az eredeti vállalat, a VARINEX Zrt. keretében működik tovább.

További információ:
cads.hu, cad.cads.hu, facebook.com/Varinex.

Autóipari folyamatok leegyszerűsítése additív gyártással

Az autóipari gyártási folyamatok leegyszerűsítése additív gyártással

A minőség és a gyártási teljesítmény ma kulcskérdés az autóipari termelésben. Számos újdonság jelenik meg, például az önvezető járművek és az intelligens autók, így nagy a nyomás a gyártókon és beszállítókon, hogy új gyártási technológiákra és szaktudásra támaszkodjanak a hatékony tervezés, költségkezelés és munkavégzés biztosítása érdekében.
Cikkünk az autóipari befogó készülékek és ülékek 3D nyomtatásának előnyeit tárgyalja a hagyományos gyártási módszerekkel szemben, valamint ideális alkalmazási lehetőségeit a gyártósorokon.

A befogó készülékek és ülékek additív gyártással történő előállításának előnyei

A gyártók hagyományosan CNC-megmunkálású vagy fröccsöntött befogó készülékekkel és ülékekkel dolgoznak, amelyeknek az elkészítése idő- és munkaigényes, megtérülésük előre nem garantálható. Az additív gyártással rövidebb idő alatt készíthetők új alkatrészek mérnöki minőségű alapanyagokból, CNC megmunkálás nélkül, így jelentős mértékű költségmegtakarítás érhető el az eszközök előállítása során.

A befogó készülékek és ülékek 3D nyomtatása a következő fő előnyökkel jár:

  • gyors piacra vitel: 3D nyomtatással gyorsabban és igény szerint állíthat elő befogó készülékeket és ülékeket. Az átfutási idő 70–90%-kal kevesebb a hagyományos gyártáshoz képest.
  • tervezési szabadság: a 3D nyomtatás az alapoktól, rétegenként építi fel az alkatrészeket, ami eltörli a gyártási szempontokat figyelembe vevő tervezés hagyományos korlátait, és számos új lehetőséget nyit a szerszámok konfigurálása terén. Amikor a mérnökök additív gyártásra terveznek, a furatok, kontúrok és összetett organikus szerkezetek többé nem jelentenek akadályt.
  • részegységek összevonása: az additív gyártásra jellemző tervezési szabadságnak köszönhetően azokat a segédeszközöket, amelyek korábban saját összeállítási időt igénylő részegységekből álltak össze, újra gyárthatók, hogy egyetlen alkatrészből valósuljanak meg, csökkentve ezzel a fenntartási költséget.
  • ergonómia: Az alkatrészek új irányelvek mentén történő tervezése azt is lehetővé teszi, hogy növelje a dolgozók kényelmét és az előállított segédeszközök ergonómiáját. Tervezés közben előtérbe helyezheti a funkciókat a gyárthatósági szempontokkal szemben. Ez nem jár további költségekkel, nem növeli meg a gyártási időt, de fokozza a segédeszközöket használó alkalmazottak biztonságát és kényelmét.
  • tömegcsökkentés: a gyártósoron dolgozó alkalmazottak kényelmét és biztonságát növelő másik előny a segédeszközök tömegének csökkentése. A 3D nyomtatás lehetővé teszi az erős, magas minőségű alapanyagok használatát, miközben az alkatrészek funkcionalitása nem csökken a fémből készült változatokkal szemben.
  • digitális készletezés: a 3D nyomtatók közvetlenül CAD-adatokból dolgoznak, így az új tervek gyorsan készíthetők el, és a meglévők könnyedén módosíthatók. Ha például változik a végső alkatrész mérete, és ezért új befogó készülékre van szükség, csak frissíteni kell a befogót megjelenítő CAD modell-t, meg kell rendelni az additív gyártással elkészített alkatrészt, és az új befogó készülék néhány napon belül már a gyártósoron lehet.

Additív gyártás az autóipari gyártósoron
Bár a „befogó készülékek” és az „ülékek” kifejezést gyakran használjuk együtt, egyértelmű különbségek vannak közöttük, és az alkalmazási területük is különböző. A befogó készülékek olyan testre szabott eszközök, amelyek egy művelet során egy alkatrész helyét és mozgását irányítják és felügyelik. Ezek gondoskodnak az ismételhetőségről és a pontosságról a termékek gyártása során. Ezzel szemben az ülékek olyan eszközök, amelyek egy alkatrészt egy rögzített helyzetben tartanak egy megmunkálási művelet vagy más ipari folyamat közben. Az ülékek gondoskodnak a változatlan minőségről, csökkentik a termelési költségeket, és lehetővé teszik, hogy a különböző alkatrészek a vonatkozó specifikációknak megfelelően készüljenek el.

Az összeszereléstől a minőségbiztosításon át a logisztikáig a „befogó készülékek és ülékek” teszik zökkenőmentessé az autóipari alkatrészek gyártási folyamatát. Néhány példa a befogó készülékek és ülékek 3D nyomtatásának autóiparon belüli alkalmazási területeire:

  • gyártás és összeszerelés: 3D nyomtatással készült eszközök a gyártási folyamat ezen lépésénél leggyakrabban arra szolgálnak, hogy irányítsák és megtartsák az eszközök és sínek pozícióját az alkatrészek marásakor és fúrásakor.
  • biztonság: gyakran a munkásokra marad az alkatrészek és berendezések biztonságának ellenőrzése, ezért fontos, hogy a befogó készülékek és ülékek a könnyebb használat érdekében könnyűek és ergonomikusak legyenek.
  • minőségbiztosítás és vizsgálat: 3D nyomtatás segítségével precíz, testre szabott eszközöket lehet készíteni, amelyek megfelelnek a minőségbiztosítással foglalkozó részlegek rögzítő és vizsgálóeszközökkel szemben támasztott szigorú elvárásainak. Az additív gyártáshoz kifejlesztett, hőre lágyuló, strapabíró műanyagok a végső vizsgálathoz is képesek sérülést nem okozó felületet biztosítani.
  • csomagolás és logisztika: a leggyakoribb alkalmazási terület, amellyel találkozhatunk a gyáron belüli szállítást elősegítő, testre szabott befogó készülékek előállítása. Az additív gyártás hőre lágyuló műanyagai strapabírók és hőállók és képesek ellenállni a szállítás során jelentkező terheléseknek, például a rezgéseknek, a nyomásnak és a nedvesség hatásának.

Az autóipar izgalmas és forradalmi időket él meg. Azok a gyártók jutnak versenyelőnyhöz, akik képesek a gépjárművek tervezésén túlmutató innovációkra, és készek arra, hogy átalakítsák a tervezési és gyártási folyamatok minden területét. Az additív gyártással létrehozott befogó készülékek és ülékek kulcsszerepet játszanak ebben a folyamatban, mivel hatékonyabbá teszik a munkavégzést, segítik a hibák kiküszöbölését, és lerövidítik a felülvizsgálathoz szükséges átfutási időket.

A 3D nyomtatás évek óta nélkülözhetetlen a gépjárművek prototípusának fejlesztési folyamatában, egyedi vagy testreszabott alkatrészek gyártásában.

Ismerje meg azon 5 kulcsfontosságú területet, ahol az innovatív 3D nyomtatás a tervezéstől a gyártásig átalakítja az autóipart! Töltse le magyar nyelvű kiadványunkat!


3D nyomtatás és profitorientált megközelítés szakértőinktől!

A VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletága több, mint 25 éves tapasztalattal rendelkezik a 3D nyomtatás szolgáltatás, vagyis a bérnyomtatás területén. Az FDM és a PolyJet technológiákat napi szinten használó mérnök kollégák a legmagasabb színvonalon tudják teljesíteni az ügyfelek megrendeléseit. Az évi több tízezer különféle alkatrész bérnyomtatása során szerzett tapasztalat biztosítja az FDM és a PolyJet technológia közötti megfelelő választást az adott alkalmazási területen.

Projektindítás előtt lépjen kapcsolatba szakértő mérnök kollégáinkkal a 3dp@varinex.hu email címen!

Öt terület, ahol a 3D nyomtatás átalakítja az autóipart

Öt terület, ahol a 3D nyomtatás átalakítja az autóipart

A 3D nyomtatás évek óta nélkülözhetetlen a gépjárművek prototípusának fejlesztési folyamatában, egyedi vagy testreszabott alkatrészek gyártásában.

Ismerje meg azon 5 kulcsfontosságú területet, ahol az innovatív 3D nyomtatás a tervezéstől a gyártásig átalakítja az autóipart!

Töltse le magyar nyelvű kiadványunkat adatlapunk kitöltésével!


VARINEX Zrt. 3D nyomtatás üzletága több évtizedes 3D nyomtatási tapasztalattal rendelkezik, és tudja, hogyan használható a 3D nyomtatási technológia az adott alkalmazási területen. Projektindítás előtt lépjen kapcsolatba szakértő mérnök kollégánkkal. Kérdése van az FDM vagy a PolyJet technológiával kapcsolatban? Szívesen válaszolunk.

Ismerje meg azon 5 kulcsfontosságú területet, ahol az innovatív 3D nyomtatás a tervezéstől a gyártásig átalakítja az autóipart!

Név:* E-mail cím:* E-mail cím újra:* Munkahely neve: Telefonszám:* Honnan értesült kiadványunkról?:* Hozzájárulok ahhoz, hogy a VARINEX Zrt. hírlevelet, szakmai anyagokat, tájékoztatást küldjön az általam megadott elérhetőségre. A jelen adatkezelési hozzájárulás – amely önkéntes döntésen alapul – a hozzájárulásom visszavonásáig érvényes.

Elolvastam és megértettem az Adatkezelési Tájékoztatóban foglaltakat.*

Kéz a kézben: additív gyártás és a digitális folyamat

Kéz a kézben: additív gyártás és a digitális folyamat

A gyártók folyamatosan új módszereket keresnek tervezési feladataik optimalizálására, valamint arra, hogy egyszerűbbé, rugalmasabbá és agilisebbé válva lépést tarthassanak az ügyfelek testreszabási igényeivel. Ez kiterjed az olyan gyártási eszközökbe és gépekbe való befektetésekre, amelyek a vállalatok igényeinek megfelelően lettek kialakítva, és hozzájárulnak a szélesebb körű stratégiai célok eléréséhez.

A haladó gondolkodású gyártók előzetesen felkészülnek erre a trendre, és nyitnak a fejlődő technológiák felé – az egyik legfontosabb testreszabási lehetőséget pedig az additív gyártás és a digitális folyamat kombinálása jelenti.

A 3D nyomtatásnak is nevezett additív gyártás a fizikai tárgyak rétegenként történő előállítását jelenti. Az új alkatrészek és termékek létrehozása hagyományosan időigényes és költséges folyamat, a gyártórendszerek (gyártó- és szerelősorok) újra konfigurálásának szükségessége miatt. Az üzembehelyezési és átállási időhöz kapcsolódó költség pénzügyi hátrányt jelent, különösen az egyedi termékek esetében. Mindez nem fordulhat elő a testre szabott termékek mai, gyors ütemben fejlődő világában – az additív gyártás megoldást kínál erre a problémára.

A legelterjedtebb additív gyártási technológiák közül az FDM és a PolyJet gyártási technológia alkalmas alkatrészek, prototípusok gyors és költséghatékony előállítására. A PolyJet technológia a részletgazdagságáról ismert, az FDM technológia a tartós, végfelhasználásra kész alkatrészek gyártására helyezi a hangsúlyt. Ha az alkatrész esetében kulcsfontosságú a mechanikai szilárdság és tartósság, az FDM a legjobb választás.

Honnan tudhatja, hogy alkatrészeihez Önnek melyik a megfelelő technológia? >>> Tudjon meg mindent a PolyJet és az FDM technológiáról!  

A digitális folyamat kulcsfontosságú az additív gyártás ütemezése szempontjából

Az additív gyártás lehetővé teszi az új prototípusok, alkatrészek és termékek gyors előállítását, a gyártóberendezések nagy léptékű átállítása nélkül. A költségmegtakarítás jelentős lehet még az egyedi termékek esetében is – gondoljunk például egy gép meghibásodására, amikor egy helyszíni 3D nyomtatóval legyártható egy pótalkatrész. A bennük rejlő potenciál teljes kihasználásához érdemes összekapcsolni az additív gyártást és a digitális folyamatot. A fenti példában az IoT (dolgok internete) és az elemzés révén előzetesen felkészülhetünk a berendezés karbantartására, és proaktív intézkedéseket tehetünk. Ha a digitális raktárkészletből a szükséges pótalkatrész virtuális modelljét betápláljuk a 3D nyomtatóba, rövid idő alatt legyárthatjuk a cserealkatrészt, és elkerülhetjük a költséges leállásokat.

Az IoT kulcsfontosságú teljesítményadatokkal is képes szolgálni, amelyekkel zárt hurkú visszacsatolás hozható létre a terméktervezők számára. A valós termékhasználati adatokat a következő termékváltozatot elkészíteni szándékozó tervezők elérhetik a digitális folyamaton keresztül.

A generatív tervezés és a digitális folyamat

A mesterséges intelligencia (MI) átalakítja az iparágakat, a vállalatokat, és az azokban megjelenő szerepköröket is. A terméktervezési és mérnöki szerepkörökben dolgozókat MI-alapú generatív tervezőeszközökkel látják el, hogy kisebb tömegű, hatékonyabb jövőbeli termékváltozatokat hozhassanak létre.

Melyek az additív gyártásra való tervezés technikái?

Az alkalmazandó tervezési technika/technikák kiválasztásakor nagyon fontos átgondolni, hogy hogyan fogják használni az alkatrészt és milyen szerepet fog betölteni. A topológiaoptimalizálás és a generatív tervezés valójában gyakran kapcsolatban áll egymással. A generatív tervezés végső célja egy olyan terv megalkotása, amely jobban, gyorsabban és tömegcsökkentés mellett képes megfelelni a teljesítménykövetelményeknek, számítási módszerek és a meglévő erőforrások használatával. A topológiaoptimalizálás nem más, mint egy bevált generatív tervezési módszer, amely az anyageloszlás optimalizálására fókuszál, megbízható numerikus módszerek használatával. A topológiaoptimalizálással kapott optimalizált alakokat sok esetben nem lehet hagyományos eljárásokkal legyártani.

>>> Ismerje meg az alkotás jövőjét jelentő generatív tervezési technológiát magyar nyelvű összefoglaló kiadványunkból!

Minden gyártási folyamatnak megvan a maga tervezési technikája: a gépi megmunkálásra váró darabokat máshogyan tervezzük, mint a 3D nyomtatással előállított elemeket. Az additív gyártás egyedi tervezési szabályokkal és eszközökkel dolgozik, amelyekkel optimalizált, 3D nyomtatásra kész terveket lehet létrehozni. Ezeket a tervezési megoldásokat azzal a céllal fejlesztettek ki, hogy a lehető legnagyobb mértékben optimalizálja az alkatrész költségét, megbízhatóságát és más, a termék életciklusára vonatkozó szempontokat.

Az additív gyártás rétegenkénti anyagnyomtatással kelti életre ezeket az innovatív, generatív terveket. Az ilyen optimalizált terméktervekkel jelentősen csökkenthető a hulladéktermelés, a felhasznált anyagok mennyisége és a termékek tömege, ami nagy jelentőséggel bír a termékelőállítási költségeire és a gyakorlati teljesítményre nézve.

Az additív gyártás és a generatív tervezés kombinálásával a prototípuskészítés általános költségei is jelentősen csökkenthetők. Helyszíni 3D nyomtató használatával a terméktervezők gyorsan legyárthatnak egy-egy generatív tervezéssel optimalizált prototípust. A gyors prototípuskészítés hatással van a folyamat későbbi lépéseire is. Lehetővé teszi, hogy a gyártók minden korábbinál gyorsabban piacra vihessék a termékeiket, és megfelelhessenek az egyre rövidülő átfutási idők követelményeinek.

A gyártóknak additív gyártási stratégiára lesz szükségük, hogy lépést tarthassanak a tömeges testreszabási trendekkel és a versenyhelyzet kihívásaival. A digitális tervezési folyamattal kombinált additív gyártás lehetőséget biztosít az innovatív technológiák elterjedésére, és képes megkönnyíteni a különféle szerepkörök együttműködését. Az additív gyártás fizikai tekintetben forradalmasítja a gyártósorokat, míg a digitális folyamat képes lesz az összes műveletre vonatkozóan kiterjeszteni annak széleskörű hatását.

FDM és PolyJet technológia a 3D nyomtatás úttörőitől

Az FDM technológiát feltaláló család tagjának lenni azt jelenti, hogy a Stratasys kutatás-fejlesztés iránti erős elkötelezettség támogat minket. A VARINEX Zrt. 25 éves tapasztalattal rendelkezik a 3D nyomtatás szolgáltatás, vagyis a bérnyomtatás területén. Az FDM és a PolyJet technológiákat napi szinten használó mérnök kollégák a legmagasabb színvonalon tudják teljesíteni az ügyfelek megrendeléseit. Az évi több tízezer különféle alkatrész bérnyomtatása során szerzett tapasztalat biztosítja az FDM és a PolyJet technológia közötti megfelelő választást az adott alkalmazási területen.

Projektindítás előtt lépjen kapcsolatba a szakértő mérnök kollégákkal a 3dp@varinex.hu email címen!