Czakó Tímea, a kacsamentő pilóta

Kacsamentő pilóta

Author : Varinex Date : 2024-01-29

Additív kapcsolatok

Kacsamentő pilóta

Vajon hányan szelnénk át autóval fél Európát annak érdekében, hogy egy vadkacsának minőségi életet biztosítsunk? Hogyan kapcsolódik a 3D nyomtatás és a VARINEX Zrt. egy holland kacsához? Czakó Tímeával beszélgettünk, akinek önzetlensége és segítő szándéka mélyen megindító.

Hollandiából érkezett a VARINEX Zrt.-hez. Régóta él ott?
15 éve élek Hollandiában. Először szállodában dolgoztam, majd a Mayo Chix márka nagykereskedője voltam Nyugat-Európában. 2015-ben ezt abbahagytam és elkezdtem az álmaim után menni: megtanultam repülni, pilóta vagyok.

Ez nem egy mindennapi álom-megvalósítás! Milyen repülőgépeket vezet?
Most már a legmagasabb fokozatom is megvan; a CPL (Commercial Pilot Licence) megszerzése után elvégeztem az MCC/JOC (Multi Crew Cooperation Course/Jet Orientation Course) tanfolyamot Airbus 320, illetve Boeing 737-es szimulátoron.
Közbejött a Covid, így még csak most próbálok elhelyezkedni. Szeretnék hollandiai bázissal repülni. Most hobbiból gyűjtögetem addig az órákat. Elviszem a barátokat bárhova, ahova szeretnének menni, mert kétmotorossal folyamatosan kell gyakorolnom. Szimulátort is szoktam használni egy kapitány barátommal, aki oktatóm is volt. Tőle még mindig rengeteget tanulok.

Magyarországon kezdtem a kisrepülés tanulását, ezt itthon el is végeztem. Aztán visszamentem Hollandiába és az ATPL (Air Transport Pilot Licence) megszerzéséhez szükséges anyagot otthon, magamnak kezdtem el megtanulni, tanárok nélkül, a kapitány barátom segítségével. Majd egy vizsgázó központban megcsináltam a vizsgákat. Tehát sokat voltam otthon, és így kezdődött el ez az egész az állatokkal. Jött az első anyakacsa a gyerekeivel.

Ezt hogy kell elképzelni?
Egy kertes házunk van, amire azt szokták mondani, hogy olyan, mintha egy dzsungel venne körül minket. Tipikus amszterdami ház, körben csatornák, mindenhol víz van. A kert fákkal van tele, télen-nyáron tiszta zöld minden. Mindezek miatt szeretik a madarak ezt a területet.

Így hallottam meg egyszer egy kiskacsa csipogását. Az anyakacsának ők voltak az első gyerekei, és csak kettő maradt életben. Az egyiket egy varjú megtámadta. Az anyakacsák nagyon rosszak. Ha újra elkezdenek tojásokon ülni, akkor nem érdekli őket, hogy a gyerekeikkel mi van. Fontosabb az ösztön, hogy ülni kell a tojásokon, ezért elhagyják a gyerekeket. Így maradt ott egy kiskacsa, és neki segítettem folyamatosan. Nem vittem be a lakásba, de mindig kimentem hozzá, adtam neki ennivalót, figyeltem rá, mert volt rá példa, hogy egyszerre tíz varjú akarta megtámadni. Akkor beengedtem, berohant a házba, mert tudta, hogy én vagyok neki a biztos pont. Őt Kincsemnek hívják, mert olyan volt, mint egy kis kincs, amire vigyázni kell. Ő a mai napig él.

Nem tudok nem párhuzamot vonni a repülés szeretete terén! Egy fecske nem csinál nyarat, de egy kiskacsa állatmentőt varázsol egy pilótából?
Úgy tűnik, hiszen utána jött egy tíztagú kacsacsalád, rigók, vörösbegyek, vízityúkok. Szürke gémek is vannak négyen. Ez azért érdekes, mert általában a szürke gém megeszi a kiskacsákat. Nálam a legöregebb szürke gém 7-8 éve ott van, és szó szerint védelmezi az összes kiskacsát. Tudja, hogy nekem fontosak, és minden szürke gémet elküld onnan, aki megehetné őket. 

Volt bármiféle előképzettsége, vagy teljesen autodidakta módon kezdte el a madarak mentését?
Magamtól kezdtem, pontosabban ők jöttek oda hozzám segítséget kérni. Volt olyan eset, amikor az anya tolta oda a kiskacsát nekem, jelezve, hogy baj van. Minden évben egyre több és több sérült volt. Azért kezdtem el utánanézni, hogy hogyan tudok rajtuk segíteni, mert az első kacsa meghalt a kezemben. Nekirepült az üvegházunknak, a mentősök pedig azt mondták, hogyha nem kutya vagy macska, akkor várjak. Találtam egy magánklinikát, ahol kifejezetten madarakkal foglalkoznak, de ők sem tudtak újakat befogadni. Mindenhol első a háziállat, a szabad madarakkal úgy vannak: van belőlük elég, ha van idő segítünk nekik, ha nincs, nincs.

Jöttek a meleg nyarak, ami szokatlan Hollandiában. Ilyenkor úgynevezett botulizmus alakul ki. Ez egy bakteriális fertőzés, mely az idegrendszerre hat, és 24 óra alatt halálos kimenetelű. Nagyon speciális ellátást igényel-nek ilyenkor. Amikor elindult egy hullám, és egyre több állat halt meg a botulizmus miatt, megtanultam ezt a kezelést: egy csövön keresztül kell 2-3 óránként átmosni őket, ami rendkívül veszélyes, mert a nyelőcső és a légcső egy helyen van.

Hogyan kommunikálnak vagy kérnek segítséget a madarak?
Valamit éreznek rajtam. A legelső kacsa, akit a házban neveltem fel, egyszer elvezetett “kiabálva” egy olyan területre, ahol nem szoktam járni, mert ott volt egy sérült kacsa. De nem csak a kacsák, valamiért minden állat, akinek valami baja van, jön. Már a környékről is hívnak engem: “tudjuk, hogy te gyorsabb vagy, mint a mentősök”. Az évek során rengeteg mindent tanultam a mentősök mellett, így már többet tudok.

Most Magyarországra is egy kacsa miatt érkezett. Mi Dagobert története?
Januárban ő is feljött arra a területre, ahova az egyik kacsám vezetett el. Megláttam, hogy nyílt csonttörése van. Közel engedett magához, de a végén mindig szárnyverdesve visszament a vízbe. Hívtam a mentős barátnőmet (aki a VARINEX-hez is elkísért), hogy segítsen, mert láttam, hogy egyedül nem fog sikerülni befogni. Másnap ő, az anyukája (mindketten önkéntes mentősök) és én együtt próbáltuk befogni, akkora erő volt benne. Hármunknak sikerült. Vasárnap volt; ha a mentőállomásra vittük volna, egyből elaltatták volna, mert csak egy kacsa, van belőlük elég. 

Nálam voltak kötszerek, antibiotikumok, injekciók, így elláttuk. Reggel egyből elutaztam vele Utrechtbe. Az ottani egyetemen ilyen sérülésekkel foglalkoznak, de egyből el akarták altatni, én viszont nem engedtem. Ez a kacsa egy harcos, aki vérző lábbal úszni, repülni, ugrani tudott, biztos, nem lesz elaltatva! Sikerült megműteni (ami a kacsáknál nagyon rizikós, nehéz őket altatni), de másnap elkezdett szürkülni a lábfeje a köröm résznél. Mondták, hogy az el fog halni, nem fog tudni minőségi életet élni. Több orvos és az aneszteziológus is azt mondta, hogy nem lehet majd rögzíteni semmilyen protézist a kacsához. Megint el akarták altatni. Nem engedtem. Látszott rajta, hogy élni akar.

Van több féllábú madaram, tudom, hogy tudnak élni egy lábbal is. Szabadon, nem a házban! Az egyik féllábú madaram nemrég lett anya, neveli a kicsinyeit. Tehát onnan minden jogszabályt felrúgva elhoztam Dagobertet. Elvittem egy magánklinikára, ahol hat hét után le kellett vágni az elhalt részt a lábából. Hetekbe telt, mire abból lelkileg felépült, és meg tudta emészteni, hogy neki csak egy lába van. 

Honnan jött az ötlet, hogy a 3D technológia lehet a megoldás?
Olvastam, hogy Amerikában már 10 évvel ezelőtt nyomtattak lábat kacsának. Aki a mai napig él egyébként. Próbáltam felkeresni amerikai cégeket, de ők nem válaszoltak. Egy nagyon jó barátom ajánlotta Falk Juditot és a VARINEX-et. Amikor felkerestem Juditot azonnal megvolt az összhang köztünk, olyan volt, mintha régóta ismernénk egymást. Ő is szereti és segíti az állatokat, és azt mondta, nagyon szívesen segít. Így autóba ültem Dagoberttel és Sunnyval – ő egy kéthetes babakacsa, akit az anyja otthagyott nálam, nem hagyhattam egyedül. Eljöttem velük Hollandiából Budapestre. Most van a kacsáknál a vedlési időszak, ilyenkor kihúzzák a szárnytollaikat, hogy újak, erősebbek nőjenek helyettük. Dagobert, amíg nem áll két lábra, ezt nem fogja megtenni, mert neki ez az egyetlen, biztonságot adó menekülési módja: ha veszélyben érzi magát, el tud repülni.

Pesti Dániel és Dr. Czeibert Kálmán állatorvos vállalkozott erre a nem mindennapi feladatra. Milyen volt a találkozás velük?
Mindenki nagyon készséges és segítőkész volt, és mindent megtettek azért, hogy segítsenek! Túl vagyunk az első próbán, de még el kell végezni pár módosítást.

Honnan ez a fantasztikus elhivatottság?
Gyerekkorom óta jöttek hozzám madarak. Az állatok pedig kommunikálnak egymással. Bíznak bennem, és jönnek hozzám segítséget kérni. Sokan azt mondják, túlzás, amit csinálok, de hát ők jönnek hozzám, nem én keresem a beteg madarakat. Többen úgy hívnak: a madárasszony. Szomorúnak tartom, hogy ezeket a madarakat mindenki másodlagosnak tartja. Pedig ők is szeretnének élni.

eCon Engineering – Kiglics Gábor interjú

Author : Varinex Date : 2024-01-29

Additív kapcsolatok

"Hosszú szálon kapcsolódunk a 3D nyomtatáshoz"

Az eCon Engineering Kft. 2002-ben alapított magyar mérnökiroda, mely több mint 20 évnyi fővállalkozói tapasztalattal rendelkezik a végeselemes szimulációk, virtuális prototípusfejlesztés, valamint automatizált gépek tervezése- és építése terén. Az általuk felállított értékrend példaértékű: tiszta és őszinte kommunikáció, a gondolkodás szabadsága, professzionalizmus, rugalmasság, tudatosság. Ezek mentén beszélgettünk Kiglics Gáborral, az eCon Engineering Kft. ügyvezető igazgatójával.

Mikor találkozott először a VARINEX Zrt.-vel?
Falk Györgyöt nagyon régóta ismerem, azóta, amióta mi is megalapítottuk a cégünket 2002-ben. Volt olyan időszak amikor részben konkuráltunk is, de sosem mentünk szembe egymással. Ez egy egészen izgalmas és unikális állapot itt Magyarországon. El tudjuk fogadni a másik szaktudását, mérjen meg bennünket a piac. Ezáltal sokkal hitelesebbé tudunk válni mind a ketten, tudjuk erősíteni egymást. Szerintem ez történt az elmúlt időszakban. Nem volt soha semmilyen averzió vagy probléma, se személyesen, sem a cégek között. Gyermekeim erre azt mondják: „Elcsíptük a flow-t”. Jó ez az állapot.

Hogyan került erre a területre?
Gépészmérnökként végeztem 1996-ban. Dolgoztam multinacionális cégnél, magyar vállalkozásnál és 2001 végén úgy gondoltam, hogy ezt lehet másképp is csinálni. 

Olyannyira lehet, hogy immár több mint 20 éve foglalkoznak sikeresen – többek között – a mérnöki szimulációval. Mit kell és lehet tudni erről?
Partnerünk, az Ansys piacvezető a végeselemes szoftverek te-rületén. Komoly fejlesztői bázissal rendelkezik, multidiszciplináris tudást ad a mérnököknek, felhasználóknak, termék- és eljárás- fejlesztőknek egyaránt. Ahhoz, hogy magas hozzáadott értéket tudjunk előállítani Magyarországon, mindenképpen kellenek eszközök. Ezek mellé szükség van projektekre, és kellenek olyan emberek, akik a szimulációs szoftvereket magas színvonalon tudják alkalmazni és képesek további eljárásokat vagy új módszereket alkotni és leprogramozni. Ezen tudás birtokában lehetőségünk nyílt kooperációra a BMW-vel, vagy a texasi Axiom Space-szel – ez utóbbi vállalattal kötött szerződést a Magyar Kormány, hogy a HUNOR programban részt vevő űrhajós jelölteket kiképezzék.

Ilyen vállalatokhoz eljutni csak kormányzati segítséggel lehet?
Inkább szakmai hozzáértéssel, bár utóbbi esetben a texasi konzulnak és a külgazdasági attasénak komoly szerepe volt a folyamatban. Az ő kapcsolatrendszerükön keresztül tudunk eljutni néhány vállalathoz. A tevékenység, amit pl. az Axiom Space-nek is felajánlottunk, a végeselemes szimuláció és a virtuális prototípusfejlesztés. Büszkén mondhatom, hogy önerőből sikerült felépíteni a legnagyobb független szimulációs csoportot; több mint 45 ember dolgozik ezen a területen, ami jelentős tényező Közép-Kelet-Európában.

A végeselemes szimuláció tehát az Econ egyik szakterülete. Mi a másik?
Az ipari automatizálás. A legnagyobb darabszámot és a legszigorúbb ciklusidőt az autóipar igényli. Olyan gépeket kell építeni, melyek nagy mennyiségben és megfelelő minőségben különböző alkatrészeket, részegységeket, termékeket szerelnek össze. Automata szerelő/célgépeket tervezünk, programozunk, gyártunk, projektvezetést vállalunk. Itt 40 ember dolgozik; a vállalat 100 embert foglalkoztat. 2021-ben alapítottunk egy céget Németországban, csak a német nyelvterület lefedésére. Valamint egy másikat 2022 végén, a már említett Axiom Space projekt kapcsán, Houstonban, és úgy néz ki, elég komoly érdeklődés van a szolgáltatásainkra.

Hogy kapcsolódik mindehhez a 3D nyomtatás?
Több mint 10 éve kapcsolódtunk be egy könnyűszerkezetes elektromos hajtású autóbusz fejlesztésébe. Az egész jármű kompozit szerkezet- és rétegrend-fejlesztése az Econ feladata volt. 

Az együttműködésből származó érték abban nyilvánult meg, hogy a vállalat elkezdett részt venni olyan pályázatokban és projektekben, ahol a felhalmozott kompozitos tudás termővé vált. Jelenleg ott tartunk, hogy az Econ Engineering fejleszt olyan eljárást, ami a hosszú szálerősített műanyag kompozit alkatrészek élettartam-vizsgálatára is alkalmas. Ezen a „hosszú” szálon kapcsolódunk a 3D nyomtatáshoz. Kevés olyan berendezés van a világon, amivel olyan termékeket lehet nyomtatni, ahol van egy kompozit hosszú szál, és ezzel együtt lehet olyan alkatrészeket nyomtatni, amire nekünk szükségünk van az eljárásaink pontosításához. A VARINEX támogatóként vesz részt a projektben, már csak amiatt is, mert a szakmai érdeklődésen túl komoly műszaki kihívás is van az egész folyamatban.

Volt egyéb közös projektjük?
Igen, még a régmúltban. Dolgoztunk egy német vállalatnak, mely lökhárító elemeket gyárt elsősorban német autógyáraknak. A lökhárító rendszer tartalmaz egy úgynevezett ütköző elemet, crash boxot. Ennek alacsony sebességű ütközéseknél az energiát úgy kell elnyelnie, hogy az autó fő elemei ütközéskor ne károsodjanak. Lényegében emiatt is kerülnek jóval többe a nyugat-európai járművek. Itt találtuk ki még 2010 előtt, hogy ezt a crash boxot, ezt a gyűrődő elemet meg lehetne csinálni műanyagból. Erre a VARINEX készített egy akkor még bonyolult szerszámot. Ezt teszteltük Drezdában, több-kevesebb sikerrel, ennek ellenére a német vállalat ebbe a projektbe nem akart további eurókat invesztálni. Ám az ötlet szerintünk nagyon jó volt, így a megszerzett tudást és tapasztalatot máshol kamatoztattuk.

A fejlesztések során ezek szerint nagyon sok a mellékvágány?
Igen, akadnak. Vannak olyan fejlesztések, melyek nem vezetnek azonnal sikerre, de azt gondolom, hogy ezek a mellékvágányok is mind fontosak. Mert egy fejlesztésnek három iránya van. Az egyik az, hogy sikerül, a másik az, hogy nem. A harmadik pedig, hogy részben sikerül, és ennek révén további fejlesztések alakulnak.

Hogyan lehet egy konkurensből ilyen együttműködő, jó üzleti kapcsolat?
Az elején sem volt rossz a viszony, nagyon jó hangulatú beszélgetéseink voltak – szakmáról, magánéletről, politikáról, lényegében mindenről lehetett, lehet Györggyel beszélni. Az a jó egy ilyen kapcsolatban, hogy mindkettőnknek van egy hasznos eszköz a kezében; neki a 3D nyomtatás és a 3D szkennelés, nekem a szimuláció és az automatizálás – az esetek nagy részében ezek alkalmazhatóságát tapasztaljuk.

Sokszor halljuk, hogy egyre kevesebb a magyar szakember itthon. Ön is így látja?
Igen. Én is kalandvágyból maradtam itthon. Azt gondolom, hogy érdemes lenne – végre már – összefogni és együtt dolgozni, gondolkozni. Fontos, hogy legyenek magas hozzáadott értéket formáló és alakító társaságok vagy társaságok szervezete. Ez elengedhetetlenül szükséges ahhoz, hogy a kiművelt emberek itt maradjanak Magyarországon. Egészen addig, amíg nincsenek hosszútávú, értelmes projektek, addig ne várjunk arra, hogy jobb lesz a világ. Nem biztos, hogy nagy épületeket kell építeni, hanem könyvtárat és tudásbázist. Mindannyian látjuk a nehézségeket, de ha pozitív változást akarunk elérni, akkor közös célokra, összefogásra, innovatív együtt gondolkozásra van szükség.

Antal György, Flex

Flex – Antal György

Author : Varinex Date : 2024-01-29

Additív kapcsolatok

Partner a sikerért

A Flex Magyarországon 7 városban, több mint 10 000 munkavállalóval végez logisztikai, elektronikai tervezési, gyártó és szerviz, termék- és rendszertervezési, valamint műanyagipari tevékenységet partnerei számára. Antal György, a Flex Global Services and Solutions üzletágának (GSS) magyarországi karbantartás és kalibrációs vezetője elárulta, hogyan kapcsolódott be a multinacionális cég életébe a VARINEX Zrt. üzleti partnerként, hogy a legmagasabb vevői igényeknek is megfelelve nyújtsanak innovatív megoldásokat.

Meséljen egy kicsit a kezdetekről! Hogy került kapcsolatba a 3D nyomtatással? Milyen út vezetett idáig?
Egészen pontosan emlékszem: 2000. március 27-én kezdtem Nyíregyházán dolgozni. Ez egy nagyon izgalmas időszak volt az én életemben, és a nyíregyházi munkatársak életében is, hiszen egy új gyár elindításában vehettünk részt. Magyarországon már volt Flex (akkor még Flextronics néven) Zalaegerszegen, Sárváron és Tabon, de Nyíregyházán nem. A belépést követően először több hónapig Zalaegerszegen kaptunk oktatást. Ez olyan fantasztikus élmény és lehetőség volt nekünk, mintha most azt mondaná valaki, hogy elmegyünk a NASA-hoz. Négy évet töltöttem Nyíregyházán, majd úgy hozta az élet, hogy 2004-ben átkerültem a cég zalaegerszegi telephelyére. Körülbelül ebben az időben kezdtek megjelenni az első kisfilmek a 3D nyomtatás elődjéről, a Rapid Prototyping-ról. A National Geographic TV csatornán is sok ilyen témájú filmet néztem, és csak tátottam a számat, hogy ilyen van.

Azonnal ilyen nagy hatást gyakorolt Önre ez a technológia? Meglátta benne a lehetőséget?
Igen! Eszembe jutott egy analógia arról, amikor a ’80-as évek végén, ’90-es évek elején megjelentek a mátrixtűs nyomtatók, amivel papírra nyomtattunk, hű de nagy szó volt! Aztán elérhető lett otthonra is. Megjelent a tintasugaras nyomtató, elérhető lett otthonra is, megjelent a lézernyomtató papíros nyomtatásban, majd elérhető lett otthonra is. Nekem már akkor, 2004- 2005-ben megjelent egy vízió a fejemben, hogy ez a technológia, amit most még csak a tévében láttam, hamarosan elérhető lesz az otthonokban is.

Ha ennyire magával ragadta ez a technológia, nem gondolkodott el azon, hogy ennek a területnek szentelje szakmai életét?
Ha nem lennék ilyen elkötelezett a Flex iránt – ez egy belső tulajdonságom, hogy nehezen váltok –, akkor egészen biztosan a 3D nyomtatási iparágban dolgoznék. De mára váltás nélkül is a mindennapjai része!

Antal György, Flex

Hogyan került közel mégis a 3D nyomtatáshoz?
2013-14 körül jött az a lehetőség – addigra már a Flex budapesti telephelyére kerültem –, hogy megvásárolhattuk az első saját 3D nyomtatónkat. Én magam is nagyon szorgalmaztam ilyen nyomtatók beszerzését, próbáltam érvelni amellett, hogy mennyi előnnyel jár.

Mik voltak ezek az érvek?
8 évvel ezelőtt még az volt a fő ok, hogy olyan pótalkatrészeket próbáljunk meg vele gyártani, amelyek csak drágán vagy nehezen beszerezhetők. Ma már talán ez az, amire a legkevésbé használjuk. Leginkább az új ötletek kitalálásában és megvalósításában nyújt segítséget számunkra. Megnézzük, hogy milyen lenne, és ha sikerül és jól működik, akkor nagy szériában gyártjuk is. Tanuló szintű nyomtatóval kezdtük a 3D nyomtatást. Ebből bővültünk és jutottunk el oda, hogy most van 6 darab 3D nyomtatónk, amivel már jól tudunk dolgozni. De olyan igényekkel is jönnek hozzánk, amiket a mi nyomtatóinkkal nem tudunk megoldani.

Ezeknél segít a VARINEX?
Igen, a VARINEX ebben is partnerünk, az általunk nem megoldható nyomtatási feladatokat, bérnyomtatásban megcsinálják. Gondolok itt 3D fémnyomtatásra vagy műanyag SLS nyomtatásra, esetleg Polyjet technológiával történő nyomtatásra; ezekkel mind a VARINEX-hez fordulunk. Van még egy nagyon fontos dolog, ami összeköt bennünket: az a támogatás, úgymond képzés, amit kapunk a VARINEX-től. Ilyen például a Mérnök Klub, amin rendszeresen jelen vagyunk mi is, vagy az évente megrendezésre kerülő konferenciák, ahol beszámolnak az újabb trendekről. A legújabb, „A papírtól az acélig” előadás-sorozat, amely nagyon szépen átíveli és bemutatja a cég elmúlt 25 évét. A Flex több mint 50 éves múlttal rendelkező cég. A VARINEX is több, mint 30 éves, és gyakorlatilag a technológia meghonosítói hazánkban, azt hiszem mondhatjuk, hogy ez egy kitűnő együttműködés.

Emlékszik mikor és hogyan találkozott először Falk Györggyel és a VARINEX-szel?
Természetesen emlékszem, mert ha létezik olyan fogalom, hogy valaki Falk György rajongó, akkor én az vagyok. Egy réges-régi Ipar Napjai kiállításon, ahogy lehetőségem volt, azonnal odamentem megnézni azokat a standokat, ahol 3D nyomtatási technológiákat mutattak be. Akkor láttam életemben először és foghattam a kezembe Polyjet technológiával készült eszközt. Gyorsan be is regisztráltam egy előadásra, ahol Falk György volt az előadó. Beszélt a 3D fémnyomtatásról, magáról az egész technológiáról, azokról a nehézségekről, amiken keresztül ment. Attól kezdve ahol csak tudtam, kerestem az előadásait, mert mindig nagyon színesen, élménygazdagon beszélt erről az egész dologról.

Hamarosan a VARINEX többi munkatársával is találkozott. Hogy alakult ki ez a máig tartó szoros munkakapcsolat?
A VARINEX munkatársai nagyon nyitottak és segítőkészek. Bízom a műszaki tudásukban és szakmai iránymutatásukban, különösen a nyomtatók kiválasztásakor. Tapasztalatuk és szaktudásuk felbecsülhetetlen, és örülök, hogy olyan szakértők tanácsaira támaszkodhatunk, mint Fehér Zoltán, a VARINEX műszaki igazgatója. A legutóbbi mérnöki napunkra meghívtuk a VARINEX-et is a budapesti telephelyünkre, hogy bemutassák mérnökeinknek a 3D nyomtatóikat, és megvitassuk a felmerült kérdéseket. A szakértők között egyértelmű volt a szakmai kapcsolat. Mi pedig egy gyárlátogatás keretében megmutattuk a VARINEX csapatának a telephelyünket, hogy jobban megérthessék az üzleti igényeinket és a technikai kihívásokat, amikre megoldást keresünk, és amelyek kapcsán aztán Zoltán elvezet minket a legjobb megoldáshoz. Úgy érezzük, hogy a VARINEX támogatására hosszú távon is számíthatunk, nem csak az eladások során.

Miben nyújt még segítséget a Flexnek a Varinex?
3D szkennelésben a tárgyak reprodukálásához. Főleg olyan daraboknál, ahol tizedmilliméter pontosság szükséges, és nagyon nehéz a geometriai forma lekövetése. Ezt megrajzolni bármilyen 3D-s rajzoló programmal nagyon-nagyon sokáig tartana. Ha kiszámoljuk a mérnöki időt, amit bele kellene tenni, hogy ott üljünk és megrajzoljuk, akkor jól látható, hogy sokkal kifizetődőbb az, hogyha ezeket a termékeket beszkenneltetjük. Ezen kívül, ahogy már említettem, a bérnyomtatásban, olyan esetekben, amiket mi nem tudunk megoldani a saját 3D nyomtatóinkkal.

Antal György, Flex és Bakonyi Csilla riporter
Antal György, Flex

Miért látja szükségesnek a Flexnél a csúcskategóriás 3D nyomtatók alkalmazását?
A mi részlegünk a Flex Global Services and Solutions üzletágához tartozik. Szerviz és javítási szolgáltatást, valamint raktárlogisztikai megoldásokat nyújtunk partnereinknek. Normál gyártási környezetben automatizált sorokat használunk a pontosság, ismételhetőség, monotonitás és gyorsaság érdekében. Azonban egy olyan sokrétű feladatnál, mint a javítás, nem lehet mindent ugyanazon folyamat szerint elvégezni, mivel szerteágazóak a javítási irányok, így az automatizálás nehezebben megvalósítható.

Nálunk egymás után nem ugyanazok a feladatok jönnek, mert az egyik esetben ilyen alkatrészt kell cserélni, a másik esetben olyat. Létrehoztunk egy mérnöki csapatot, akiket elneveztünk I4F-nek: Innovation for Future. Ők azon dolgoznak, hogy amit lehet, a jelenlegi folyamatainkból automatizáljanak.

Például 3D nyomtatókkal házon belül tudja mérnöki csapatunk legyártani a robotokhoz szükséges különböző megfogókarokat és kopó alkatrészeket. A 3D nyomtatás költséghatékony, gyors és megbízható módja a szükséges alkatrészek előállításának.

Ön szerint vannak határok, korlátok a 3D nyomtatás területén a jövőre nézve?
Úgy vélem, hogy a 3D nyomtatás egyre inkább elérhetővé válik majd az otthonokban is. Sok mindent nem kell elmennünk majd megvenni a boltban, hanem letöltjük a fájlt, és otthon magunknak kinyomtatjuk: megvan a pótalkatrész, vagy megvan a tésztaszűrő, vagy fakanál helyett egy műanyag kanál. Amit éppen akarunk. Ez az egyik irány, ami felé halad szerintem a 3D nyomtatás. Másfelől az új anyagokban is látok lehetőséget. Valamikor még csak hőre lágyuló műanyagból, vagy előtte mondjuk egymásra ragasztott papírlapokból lehetett tárgyakat készíteni. Most pedig már a hőre keményedő műanyagoktól kezdve, a különböző fémeknek, ötvözeteknek a tárházán át széles a skála. Újabb anyagokat fedeznek fel a laborokban, és ezekben látok olyan potenciált, amivel egy nagy áttörés várható szerintem pár éven belül.

Míg a 3D nyomtatást széles körben használják a termékfejlesztés prototípus-készítési és tesztelési szakaszában, úgy vélem, hogy ez egy általánosabb gyártási technológiává fog fejlődni a jövőben. Bizonyos körülmények között a 3D nyomtatás kisebb darabszám esetén ugyanolyan gazdaságos lehet, mint például a műanyagok fröccsöntése. A fémnyomtatás is egy olyan terület, ahol a 3D nyomtatás alternatívája lehet a fém öntésének vagy megmunkálásának.

Az interjút Bakonyi Csilla színész, kommunikációs szakember készítette.
Fotók: Kocsis Judit

Ványi Zsolt, Valeo Auto-Electric Magyarország Kft.

Valeo – Ványi Zsolt interjú

Author : Varinex Date : 2024-01-29

Additív Kapcsolatok

A vasárnapi húslevestől a szériagyártásig

Az okosabb autóhoz tehetségesebb emberek kellenek – ez a gondolat vezérli a Valeo vezetőit. A Valeo független ipari csoport, amelynek tevékenységi köre teljes egészében az autóiparra koncentrálódik. Autóipari beszállítóként valamennyi autógyár partnere világszerte, és veszprémi gyárában közel 2000 munkatársat foglalkoztat.
Ványi Zsolttal, a Valeo Auto-Electric Magyarország Kft. mintakészítési vezetőjével Bakonyi Csilla színész és kommunikációs szakember beszélget a 25 éves jubileum kapcsán.

A franciaországi központú Valeo magyarországi fejlesztő- és gyártásközpontjában a 3D nyomtatás a mindennapi munka részévé vált. Hogyan emlékszik vissza a kezdeti lépésekre?
2004-ben kerültem a Valeo-hoz, és 2007-ben vettem át ezt a területet. Az elején az elődöm, Jabronka László is ott dolgozott, én pedig még nem hivatalosan voltam mellette, akkoriban még nem volt közöm a 3D nyomtatáshoz, vagy bármilyen additív gyártáshoz.

Milyen területen dolgozott előtte?
A műanyag fröccsöntés és a gépészeti forgácsolás területéről jöttem, a Valeo is ebben a szektorban kezdett alkalmazni. Természetesen tudtam róla, hogy létezik 3D nyomtatás, de akkor még nem foglalkoztam ezzel komolyabban. A prototípusgyártás ad hoc jelleggel érkezett az életembe és megragadtam a lehetőséget, hogy cégen belül erre a szegmensre váltsak. Hirtelen ott találtam magam egy tárgyalóban az elődömmel, valamint Falk Györggyel és Jonathan Jaglommal. Rendkívül szkeptikusan figyeltem, ahogy egy kis alkatrész felett folyik a diskurzus, melynek minden paramétere szokatlan volt számomra.

A bérgyártás ennek ellenére elindult.
Igen, hisz kis csapattal, 6-7 emberrel indultunk, így rendszeresen kellett túlórázni, hogy teljesítsük a megrendelői igényeket. Épp egy Rolls-Royce alkatrészen dolgoztunk, amely egy dekorelem volt, ami elbírta, hogy ne legyen statikailag, strukturálisan olyan szilárd, mint amilyen a végső darab lesz. Sok mintát kértek tőlünk, Falk Györgyék pedig ezt legyártották nekünk. Ha szükség volt rá, akkor akár hétvégén is a rendelkezésünkre álltak. Így történhetett meg, hogy én egy vasárnapi húsleves után, családlátogatásból hazafelé tartva beugrottam Györgyhöz, ittunk egy kávét a teraszon és átvettem a megrendelt prototípusokat tartalmazó csomagot. Számtalanszor segítettek abban, hogy extra időn belül meglegyen a kért alkatrész. Innen indult a jó kapcsolat; nagyon rugalmasak voltak és nyilván látták a lehetőséget abban, hogy nyitottak vagyunk rá, hogy nagyobb darabszám, mennyiség esetén is használjuk ezt a technológiát.

Ványi Zsolt, Valeo

Mennyi idő kellett ahhoz, hogy ez a nyitottság ne csak egy szándék maradjon, sőt saját gép vásárlásában eszkalálódjon?
Valójában attól a naptól, hogy én gyanúsan nézegettem és méregettem az alkatrészeket, addig a napig, hogy elkezdtem harcolni azért, hogy vegyünk egy gépet Veszprémbe, maximum másfél év telt el. Amikor átvettem a műhelyt, elég kevés technológiánk volt, inkább csak egy gyártásindítás segítő protoműhely voltunk, amiből kinőttük magunkat azzá, akik vagyunk. Ebben a felívelő szakaszban jöttek olyan projektek, amikhez szükségünk volt a 3D nyomtatásra és olyan mennyiségben rendeltünk alkatrészeket a VARINEX-től, hogy nagyon hamar le tudtam vezetni a pénzügy felé: megéri beruházni saját 3D nyomtatóba. Ehhez kaptam persze segítséget, hiszen nagyon jó számítások álltak a rendelkezésemre a gyors megtérülésről, profittermelésről. Ezek a költségmegtérülési számítások olyan meggyőzőek voltak, hogy 2008-2009-ben már megvásároltuk az első, Eden 350 PolyJet gépünket. Mindenre is elkezdtük használni a 3D nyomtatási technológiát, meglehetősen kreatívan.

Mit jelent ez a kreativitás?
Egy másfajta szemléletet, hozzáállást. Fröccsöntőszerszám prototípus-gyártásra kezdtük el használni a forgácsolás helyett. Később mertünk kísérletezni empirikus úton, így olyan dolgokat is sikerült megcsinálnunk, amire azt mondták, hogy lehetetlen.

Miért volt erre szükség?
A munkánk kétharmad része validációs mintagyártás. Azt a designt, amit a tervező megálmodott, mi aszerint a feltételrendszer szerint teszteljük, amit majd a szériaterméken is végre kell hajtani. Ehhez az egyik feltétel, hogy olyan alapanyagból legyen a prototípus, mint a szériatermék, vagy a lehető legközelebb álljon hozzá. A PolyJet technológiánál nem azok az alapanyagok voltak, amiket mi használunk, ezért csak olyan alárendelt helyeken engedték meg a használatát, ahol nem volt funkciója. De természetesen egy rendkívül gyorsan fejlődő, innovatív iparágról van szó. Jelenleg két PolyJet nyomtatónk van. A már említett Eden 350, valamint egy Stratasys J750, amivel a több színű, többkomponensű alkatrészeket tudjuk gyártani. Ez sokszor rendkívül fontos, főleg dekorelemeknél. Ezen kívül volt egy projektünk az új DLP nyomtatóval, hisz ezzel a technológiával jó mechanikai és hőtűrésű anyagokat lehetne gyártani.

Mitől függ, hogy melyik technológiát alkalmazzák?
Mixeljük őket. Vagy a saját gépünket használjuk, vagy a VARINEX-től az SLS technológiát – mely bérgyártásban szokott a mai napig történni –, attól függően, hogy éppen az adott célra milyen technológiára van szükség. Mára a klasszikus mechanikus validáció jelentősége azonban csökkent az elektronikai-, valamint a hardver-és szoftverrendszerek validációs igényeinek megnövekedése miatt. 2004-ben még a VW Golf IV indexkar gyártása zajlott, amiben gyakorlatilag fém és réz alkatrészek voltak elektronika nélkül. Ehhez képest most a legújabb VW Golf VIII-ban egy több száz komponensből álló adat áramköri lap van és sokkal több hiba lehet abból, ha az elektronika vagy a hardver nem működik jól. Ezért a hangsúly áttevődött a hardver-és szoftverrendszer tesztekre.

Ványi Zsolt, Valeo

Mi volt az a projekt, amire a legbüszkébb?
Volt komplett termékfejlesztésünk, volt, hogy egy hétvége alatt sikerült mintákat produkálnunk a BMW-nek, mellyel egy nem specifikált zaj problematikája megoldódott. A legbüszkébb mégis arra vagyok, ahogy növekedtünk az additív gyártás terén, és mára mi vagyunk az egyik legnagyobb, legkomplexebb mintakészítő műhely és tudásközpont a Valeo-n belül. Saját fejlődés volt, nem egy felülről vezérelt folyamat. A Valeo R&D területnél olyan szintű szakmai szabadság van, amivel sehol máshol nem találkoztam. Természetesen megvan az elvárás, mit szeretnének, megvan hozzá egy keretrendszer, de a megoldás rajtam múlik. Az egyik a másikat generálja. Ha van egy szabadság és egy elvárás, akkor fel fogsz nőni a feladathoz. Ha alkalmas vagy rá.

Ez nagyon motiváló tud lenni!
Hogyne! Ezt a hozzáállást képviselem a csapatomban dolgozó emberek felé is; mindenkit én vettem fel, az én szempontrendszerem szerint vannak ott.

Mik ezek a szempontok?
Legfontosabb, hogy milyen ember, illik-e a csapatba, milyen a hozzáállása. Cégen belül vettünk át egy kollégát, aki nem bízott a szakmai kvalitásaiban. Abban, hogy szakmailag fogja-e tudni azt, amit tudni kell. Mondtam, ne törődjön ezzel, ez a rész megtanulható, a személyiség és az attitűd nem. Én így dolgozom. Mindenkinek más a vezetői, szakmai preferenciája vagy szempontrendszere, de nekem ez mindig kifizetődő volt. Nincsen igazán példaképem, de Toto Wolff, a Mercedes Formula 1-es csapatának ügyvezető igazgatója kimondottan egy olyan légkört hoz létre, ahol ő nem akar érteni semmihez, viszont mindenkit hagy dolgozni; nincsenek bűnbakok, csak hiba van, amit meg kell oldani. Egy ilyen légkör kialakítása nekem nagyon szimpatikus, tehát próbálom ezt tenni. Működni látszik, mert elég önállóan dolgozik a csapatom. Ezt multi cégen belül is lehet csinálni, de ehhez az kell, hogy nekem is önállóságot hagyjon a menedzsment.

Van mód az évek alatt felhalmozott szakmai tudás továbbadására a közvetlen munkakörnyezetén túl?
“Expert” státuszban vagyok, tehát ha valakinek szakmai segítségre van szüksége, akkor megkereshet engem. Tartok tréningeket is, főleg Írországban és Csehországban. Az egyik tréningemre eljött egy kolléga olyan alkatrészekkel, amelyek nagyon ismerősek voltak. Kiderült, hogy fél évvel azelőtt videó- és telefonkonferencia keretén belül segítettem nekik, hogyan oldják meg a nyomtatott szerszámba fröccsöntött alkatrész problematikáját, és hozott nekem mutatóba egy darabot. Akkor éreztem, hogy ennek van értelme! Azt a tudást, amit mi összeszedtünk Veszprémben, egy kicsit tudtuk terjeszteni, megosztani egy cégen belüli másik területtel.

Vannak a technológiában kiaknázatlan területek?
Mi a gyártó része vagyunk a fejlesztő részlegnek. Szemléletváltásra van szükség. Ahhoz, hogy az a tervezésszabadság, amit ez a technológia tud nyújtani, ki legyen használva, a tervezők bevonása és támogatása feltétlenül szükséges. Kollégám, Kovács Zoltán főleg a technológia helyes tervezése területén segíti a tervezőket.

Helyes tervezéssel határ a csillagos ég? Van olyan szakmai vágya, ami megvalósításra vár?
Nagy mérföldkő lenne az első saját olyan szériagyártott termék, amelyben additívan gyártott alkatrész van.

Fotók: Gordon Eszter

5 érv a PolyJet technológia mellett

5 érv a Stratasys PolyJet technológiája mellett a prototípusgyártásban

Töltse le magyar nyelvű ismertetőnket, amelyből megtudhatja, hogy miért érdemes a Valeo által is alkalmazott PolyJet 3D nyomtatási technológiát választani a prototípuskészítéshez?

Érdekel az ismertető!
Additív kapcsolatok: Dobos Zsolt, Procter&Gamble

Procter and Gamble – Dobos Zsolt interjú

Author : Varinex Date : 2024-01-29

Additív kapcsolatok

„Ilyen dinamikusan változó világban elkerülhetetlen a 3D technológia használata”

A Procter & Gamble több mint három évtizede Magyarország egyik meghatározó nagyvállalata. Megbízható márkái (Ariel, Lenor, Pampers, Always, Braun, Gillette, Pantene) nemzedékek óta megtalálhatóak a háztartásokban.

Dobos Zsolttal, a P&G cserealkatrész-raktár vezetőjével beszélgettünk arról, hogyan segíti a munkáját a 3D technológia.

Hogyan indult a karrierje a Procter & Gamble-nél?
A ‘90-es évek végén Borsod megyében nem sok lehetősége volt egy huszonéves fiatalnak, így 1998-ban a párommal Budapestre költöztünk. Szerencsés voltam, mert rögtön a Hyginett Kft.-nél (Procter&Gamble/Hyginett Kft.) kezdtem dolgozni, akkoriban, mint gépbeállító technikus. A P&G-nek megvan az a jó tulajdonsága, hogy lentről neveli ki a vezetőit. Tehát nincs olyan, hogy például egy gyárigazgatót vesznek fel. Mindenkinek lentről kell kezdeni, és úgy küzdi fel magát az ember, kinek-kinek a maga karrierdöntése szerint. Én a magam részéről a technikai vezető szinten maradtam, és mint gépbeállító technikus 4-5 évig dolgoztam. Utána elkezdtem elindulni felfelé a ranglétrán, és most már tizenhatodik éve vagyok a cserealkatrész-raktár vezetője, valamint SAP key user lettem. Az SAP egy vállalatüzemeltetési szoftverrendszer, és nagyon komoly tudásra van szükség ahhoz, hogy valaki key user lehessen. Én az lettem, és elkezdtem oktatni is az embereket. Így most már a felnőttoktatástól kezdve, a 3D nyomtatáson át, egészen a cserealkatrész-raktár technikai vezetéséig, minden hozzám tartozik. Ez a technikai vezetés gyakorlatilag azt jelenti, hogy gondoskodnunk kell róla, hogy problémamentesen üzemeljen a raktár, legyenek mindig megfelelő alkatrészek, emel-lett minden SAP-val kapcsolatos ügyet én vezénylek le a gyáron belül.

Nem ambicionálta, hogy még feljebb lépjen azon a bizonyos ranglétrán?
Szeretem a munkámat. Szokták mondani, hogyha a hobbid a munkád, akkor szerencsés ember vagy, hiszen nem kell dolgoznod. Valahogy így vagyok ezzel én is. Kiváltképp az elmúlt 6-7 évben, mióta bejött a 3D nyomtatás az életünkbe. Most már a munkánk java részét ez teszi ki. De ez a rész egyre nagyobb lesz, mert mi is fejlődünk, és még tovább akarunk menni ezen az úton.

Hogyan indult el a cégnél a 3D nyomtatás?
Ha jól emlékszem, 2016 novemberében letettek a gyár a küszöbére egy 3D nyomtatót, egy Fortus 380-ast. Egy ifjú menedzser hölgy ötlete volt, hogy az egyik gyártósoron használható alkatrészt milyen remekül lehet majd ezzel gyártani. Egyébként nagyon drága alkatrészről volt szó, és kiszámolták, hogy tényleg gazdaságosabb a gyártása ezzel a technológiával. Szétnéztek a gyárban, hogy ki az, aki látott már 3D nyomtatót. Én akkor már évek óta foglalkoztam 3D nyomtatással hobbi szinten, így hozzám került a raktárba. Ez egy logikus döntés is volt egyben, hiszen cserealkatrészről volt szó, én pedig a cserealkatrész-raktár technikai vezetője voltam, vagyok. Nem telt sok időbe, hogy felismerjük a lehetőséget, ami ebben rejlik.

 

Sikerült legyártani azt az alkatrészt?
Konkrétan az a cél, amiért eredetileg megvették, nem jött össze, de ezer másiknál remekül működött. Két dolgot kell igazából megérteni ebben az egészben. Az egyik az az, hogy mi tisztasági betéteket, illetve tamponokat, intim higiéniai cikkeket gyártó cég vagyunk. Olyan gyártósorokkal gyártjuk ezeket a termékeket, ahol főleg mechanikai energiával vágjuk, gyűrjük, hegesztjük a termékeket. Ahhoz, hogy ez gazdaságos legyen, hogy ez megérje, nagyon nagy sebességgel kell gyártani a termékeket. Most pillanatnyilag a gyártósoraink 1500-2000 darab terméket gyártanak percenként. Ilyen teljesítmény mellett rendkívüli a mechanikai igénybevétel, és az alkatrészek kopnak. 

A cserealkatrész-raktárban több mint 27 ezer féle alkatrészt tárolunk. Nem darab, 27 ezer féle! Ezeknek a nagy többsége egyedi gyártású – jórészt műanyag vagy alumínium – mechanikai alkatrész. Elkezdtük tesztelni a 3D nyomtatással készült, a Fortus 380-nal gyártott alkatrészeket. Kiderült, hogy a döntő többségénél kiválóan beválik. Nagyszerű minőségű az alapanyag, és nagyon erős alkatrészeket tud gyártani. Innen jött a következő lépés: kiszámoltuk, hogy mennyibe kerülne, hogyha megvennénk, illetve mennyibe kerül, hogyha előállítjuk az alkatrészt. Egyértelműen kijött, hogy még a legkevésbé “megérős” alkatrészeknél is a harmadába kerül, de általánosságban elmondható, hogy körülbelül 10 százaléka a beszerzési árnak. A másik fontos szempont, hogy fejlesztőgyár vagyunk. Bármi új dolgot találnak ki, és a sorokon fejlesztésre van szükség, azt nálunk kezdik el először kipróbálni. Hatalmas mennyiségű kísérleti alkatrészünk van. Ez megint csak egy döntő érv volt a 3D technológia mellett. Sokszor az eredetileg megtervezett alkatrész nem válik be, módosításokat kell rajta eszközölni. Néha csak egy furatot kell arrébb tenni, néha teljesen át kell tervezni az egész alkatrészt. Ezeknek az újratervezése is rengeteg idő, de az újragyártása főleg. Mivel legfőképpen japán, olasz, amerikai, kínai technológiákat használunk, könnyű kiszámolni: szállítási határidő, kommunikáció, vámok stb. Borzasztó drágává válnak így ezek a módosított alkatrészek. 3D nyomtató használatával viszont ez egyszerű: átküldik az újratervezett rajzot, mi pedig kinyomtatjuk. Nagyon gyorsan eljutottunk odáig, hogy az első nyomtató évente termelte ki az árát. Úgyhogy nem volt nehéz eldönteni, hogyan megyünk tovább.

Ha Ön indítja el az első gépbeszerzési folyamatot, akkor mást választott volna?
Amikor 2016 novemberében ez a gép ott landolt a raktárban, bejöttek a VARINEX munkatársai, telepítették nekem a gépet, megtanítottak rá, hogyan kell használni, és elkezdtünk gyártani. Nem is volt más opció, mi már rögtön ezzel kezdtünk. Igazság szerint én az évek folyamán utánanéztem annak, hogy van-e egyáltalán a Stratasys-nak bármilyen versenytársa, de kiderült, hogy nincs. A Stratasys a maga kategóriájában világelső. Egyedülálló termékeket biztosít, és az alapanyagai is azok. Én, aki használok különböző típusú alapanyagokat otthon a hobbinyomtatásnál, nagyon hamar megtanultam, hogy nagyon nem mindegy, milyen alapanyaggal dolgozik az ember. A Stratasysban egyetlen egyszer sem kellett csalódni, mindig folyamatosan ugyanazt a minőséget tudja biztosítani.

 

Hobbi szinten mire használja leginkább a technológiát?
Filmes replikákat készítek. Ezekre egyrészt óriási kereslet van, tehát el is lehet adni őket, másrészt pedig gyűjtöm őket, tehát magamnak is gyártom őket. Korábban is csináltam replikákat, csak akkor még másfajta technológiákkal (műgyantaöntés, vákuumhúzás), de azoknak van egy határuk. 2010 környékén láttam egy YouTube videót arról, hogy milyen kísérletek vannak már a 3D nyomtatókkal. Akkor eldöntöttem, hogy nekem kell egy ilyen, és valamikor 2012 környékén megvettem az első nyomtatómat. Egy új univerzum nyílt ki előttem.

Ugyanez történt gyakorlatilag a 3D nyomtatás, mint ipari felhasználás területén is. Ahogy egyre inkább kerestük a lehetőségét annak, hogy hogyan lehet még jobban kiaknázni a benne rejlő potenciálokat, úgy jöttek elő az újabb és újabb ötletek. Aztán eljutottunk egy végpontig a Fortus 380-assal. Gyakorlatilag öt éve nem állt meg csak egy hosszú ünnepre, mert folyamatosan, megállás nélkül gyárt az a gép.

A megnövekedett igények miatt döntöttek az újabb gép vásárlása mellett?
2021-ben jutottunk el odáig, hogy jöhet a következő lépés. Akkor jött a Fortus 450-es az életünkbe a maga szénszálas műanyagával. Itt már egy kicsit könnyebben ment át a vásárlási folyamat, hiszen már-már várták.

Nem volt már a kezdeti szkepticizmus?
Nem! Nagyon hamar kiderült, hogy bizony a szénszálas műanyaggal, amit a Stratasys gyárt, nagyon sok alumínium és réz alkatrészt is ki lehet váltani. Gyakorlatilag egy törhetetlen műanyagról beszélünk, tehát az összes alumíniumtengelyt, -kart, ami méretben befér, le tudjunk gyártani és gyártjuk is azóta, megállás nélkül. 2022. július 1-én indítottuk el a tesztüzem után a gyártást a 450-es nyomtatónkkal, és gyakorlatilag idén május vége-június elejére már kitermelte az értékét. Ez önmagáért beszél. Eljutottunk arra a szintre, hogy most már nemcsak a gyár, de a teljes cégvezetés várja tőlünk a következő lépést. Itt jöttek képbe a fémnyomtatók: már szinte követelte a karbantartási részleg, hogy most már vasat is akarunk nyomtatni, kellenek a nyomtatott vasalkatrészek. Pillanatnyilag éppen megrendelés alatt van az első fémnyomtatónk, és a tervek szerint november elején rövid tesztüzem után el is kezdjük a sorozatgyártást. Ez nekem is egy új dolog lesz, ilyennel korábban én sem dolgoztam.

Terveznek még további nyomtatót, nyomtatókat vásárolni a meglévők mellé?
Én szívem szerint egy F900-as Stratasys gépet szerettem volna a következő lépésnek. Körülbelül egyéves folyamat nálunk egy ilyen drágább gép beruházásának a levezénylése. Rögtön azután, hogy üzembe helyeztük a fémnyomtatót, el is kezdjük a F900-as megvásárlását. Erre igény van a termelő karbantartási részlegek felől, mert a 900-as, méretéből fakadóan, óriási méretű alkatrészek gyártására alkalmas, és vannak óriási méretű alkatrészeink, amiket nagyon drágán vásárolunk meg. El lehet képzelni, hogy mire CNC technológiával kimarják, és mire végül megérkezik Japánból, Amerikából (vámmal, szállítási költséggel együtt) több ezer, néha tízezer dolláros tételről beszélünk.

Ami egyszer csak elkopik…
Nagyon gyorsan elkopnak! Mint már említettem, úgy számolunk, hogy körülbelül 10 százalék bekerülési költséggel fogjuk tudni előállítani ezeket az alkatrészeket. Az ezzel nyert összegek mind-mind a vállalat megtakarításait fogják bővíteni, növelni.

Bakonyi Csilla interjút készít Dobos Zsolttal (Procter and Gamble)

Milyen az együttműködésük a VARINEX Zrt.-vel?
Kiváló partnerre találtunk a VARINEX-ben! Nagyon eredményes az együttműködésünk, mint szolgáltatóval és mint forgalmazóval, már-már baráti. Mindig tudják, hogy mit akarunk, és mindent megtesznek azért, hogy minél előbb összejöjjenek az üzletek. A fémnyomtató beszerzése is rövidebb volt velük, mint lett volna egy másik céggel, akik nem így állnak hozzá, hozzánk. Én nagyon boldog vagyok, hogy egy ilyen csapattal találkoztam.

A bérnyomtatást is igénybe kell venniük, vagy a két meglévő gép kiszolgálja az igényeket?
Műanyag alkatrészeket tekintve kiszolgálja, de éppen most bérnyomtatásban rendeltem fémalkatrészt, mert nagyon gyorsan szükség volt rá. De valójában az elmúlt öt évben nem volt rá példa, hogy a bérnyomtatást igénybe vettük volna. Ellenben hatalmas mennyiségű alapanyagot rendelünk folyamatosan.

Mit mondana azoknak, akik még hezitálnak a 3D nyomtatással kapcsolatban?

Ennyi év tapasztalat után az ipari 3D nyomtatás területén elmondhatom, és mindig mondom is, hogy nem az a kérdés, hogy kell-e ez nekünk. Nem az a kérdés, hogy van-e erre pénzünk. Ez kötelező! Ezt a technológiát be kell vezetnie minden olyan ipari cégnek, amely nagy mennyiségben állít elő akár egyedi gyártású, akár sorozatgyártású alkatrészeket. Az alkatrész előállítási költsége elképesztő mértékben csökken. Van erre egy példám, már több helyen elmondtam, hogy ha van az embernek egy olyan bróker ismerőse, aki a nehezen megkuporgatott 50 millió forintját elkéri, és egy év múlva visszaadja, és egy év múlva megint visszaadja, és egy év múlva megint, akkor azt a brókert megbecsüljük. Ilyen a VARINEX, ők így működnek, hogy gyakorlatilag az általuk forgalmazott gépek évente kitermelik az értéküket. Ehhez nyilván szükség van egy csapatra, akik kellőképpen támogatják ezt. A mi esetünkben ez a karbantartási csapat volt, akik a gyárban található, több mint 40 gyártósornak a karbantartásáért felelnek, és napi szinten tonnaszám építik be az új alkatrészeket, amik elkopnak. Kell az ő támogatásuk, akik kifejezetten akarják, hogy az alkatrészek ezzel a technológiával készüljenek, és kell nyilván egy hozzám hasonló ember, aki ezt az egészet intézi is nekik. Egy nagyon jól kidolgozott rendszert találtunk ki erre a cégünknél. Gördülékenyen működnek a gyártások, rendelések cégen belül, és minimális energia- és anyagköltséggel számolunk csak az alkatrészek áránál. 

Ezt a kidolgozott rendszert egyedül működteti, vagy van egy csapata?
Pillanatnyilag én csinálom egyedül. Nem tudom, hogy pontosan hogyan fog alakulni a jövő, de a jelenlegi terveink szerint idővel bővíteni fogjuk ezt az egészet, úgyhogy muszáj lesz bővíteni a személyzetet is, akik ezzel foglalkoznak. De egy könnyen megtanulható, egyszerű technológiáról van szó. Ilyen dinamikusan változó világban egész egyszerűen elkerülhetetlen ennek a technológiának a használata. Egyfajta önfenntartásról lehet beszélni már a 3D nyomtatásban. Az olyan cégek, mint amilyen a miénk is, már nem a beszállítókra hagyatkozva próbálják megoldani a problémáikat, hanem előre gondolkodnak, és az önfenntartás irányába mennek el. Ez egy remek irány, minden erővel támogatni kell. Ez nem a jövő, ezt kell megérteni. Ez már a jelen, ebben már benne vagyunk. A kérdés csak az, hogy miért nem használja mindenki.

Ön szerint hol van ennek a technológiának határa?
Amilyen ütemben fejlődik ez a technológia évről évre, ezt nagyon nehéz lenne megjósolni. Ami tíz éve elképzelhetetlen volt, az már itt van. Vegyünk egy egyszerű példát: egy vastömböt, amiben egy íves furat van, semmilyen módon nem lehet legyártani, mert nem lehet ívben fúrni a vasba. Viszont 3D nyomtatással ez már kivitelezhető. Ez alapvetően értelmezi át az alkatrésztervezések folyamatát, új irányt mutat. Mert a tervező képes lenne megtervezni egészen elképesztő formájú alkatrészeket is, amelyek anyag- és energiatakarékosak és jobb mechanikai képességgel bírnak, de ki az, aki legyártaná hagyományos eszközökkel? Nincs rá mód. A 3D technológiával viszont ez megoldható, csak a kreativitás – vagy annak hiánya – szabhat határt.

Az interjút Bakonyi Csilla színész, kommunikációs szakember készítette.
Fotók: Gordon Eszter

Stratasys Fortus450 3D nyomtatás a Continental-nál

A Continental is Stratasys FDM additív gyártással erősíti a termelési képességeit

A Continental AG, az autóipari technológiák egyik meghatározó vállalata már több, mint 20 éve sikerrel alkalmazza az additív gyártást. A németországi Karbenben található Additív Design és Gyártási Kompetencia Központja a teljes tervezési és a gyártási folyamatába integrálja a technológiát.

Kíváncsi rá, hogyan illesztette be a  Continental gyártási folyamataiba a Stratasys Fortus 450mc 3D nyomtatót? Töltse le 4 oldalas, magyar nyelvű esettanulmányunkat!

Érdekel az esettanulmány!
Stratasys F900 bővülő képességek

Új fejlesztésekkel bővülnek a Stratasys F900 3D nyomtató gyártási képességei

Author : Varinex Date : 2024-01-24
Akadozó ellátási lánc? Válassza az additív gyártást!
Stratasys F900 ipari 3D nyomtató

Új fejlesztésekkel bővülnek a Stratasys F900 3D nyomtató gyártási képességei

Tudta, hogy a svájci bicskát több, mint 120 évvel ezelőtt találták fel? Azonban a korától függetlenül még ma is sikeres, egy évszázaddal azután, hogy megalkotója, Karl Esener számos hasznos funkciót kombinált egyetlen eszközben. Mi a hosszútávú sikerének titka? Számos időtálló alapelvet követ, amelyek a legtöbb hosszú élettartamú termékre jellemző: 

  • Sokoldalúság – többféle felhasználási célt szolgáló, sokoldalú képességek biztosítása. 
  • Folyamatos innováció – új értékekkel frissítve a változó igények kielégítésére. 
  • Minőség – tartós használatra készült, időtálló és hosszú élettartamú. 

Ugyanezek az alapelvek, amelyek a svájci bicskát megingathatatlan, megbízható eszközzé teszik, képezik a Stratasys F900 3D nyomtató alapját is, amelyet az ügyfelek igazi FDM „igáslóként” emlegetnek. Bár az utóbbi kicsit kifinomultabb, mint az előbbi, az általuk elért eredmények azonosak: megbízható szolgáltatás és bizonyított teljesítmény, amely egyúttal teret enged a folyamatos innovációnak. 

Felhasználók igazolják az F900 sokoldalú képességeit

Félreértés ne essék, az F900 jelentős beruházás lehet bármely vállalkozás számára. Ugyanakkor ez a berendezés az ipari FDM additív gyártási rendszer kifinomultságának és képességének legfelső szintjét képviseli. Valószínűleg ez az egyik fő oka annak, hogy a gyártók szívesen alkalmazzák – az F900 rendelkezik a feladat elvégzéséhez szükséges eszközökkel, legyen szó akár nagyméretű alkatrészek nyomtatásának kapacitásáról, akár űrhajó alkatrészek gyártásához megfelelő alapanyagokról, vagy bármiről e kettő között – mindezt a felhasználók által elvárt, bizonyított pontossággal és megbízhatósággal teszi. 

A repülőgépipari kompozit szerkezeteket gyártó olasz Plyform vállalat azért alkalmazza a 3D nyomtatást a kompozit alkatrészek szerszámainak készítéséhez, mert ez olcsóbb és időhatékonyabb, mint a hagyományos fémszerszámok előállítása. A Stratasys F900 nagyméretű munkatere alkalmas a repülőgépipari vállalatok által nyomtatni kívánt alkatrészek befogadására, és az ULTEM™ 1010 gyanta, az F900 egyik nagy teljesítményű hőre lágyuló műanyaga biztosítja a 3D nyomtatott öntőminták előállításához szükséges alapanyagtulajdonságokat. 

„Az általunk kipróbált additív gyártási technológiák közül a Stratasys F900 kínálja a legjobb pontosságot és ismételhetőséget” – mondja Luca Ceriani, a Plyform gyártástechnológiai vezetője. 

Egy másik repülőgépgyártó vállalat, a brit BAE Systems szintén profitál az F900-as kapacitásának és sokoldalú anyagkínálatának előnyeiből. A vállalat többféle alkalmazáshoz használja F900-asait, azokon a nap 24 órájában, a hét minden napján űripari modelleket, tervellenőrző prototípusokat,  gyártósori eszközöket ésvégfelhasználásra szánt alkatrészeket gyártanak. 

„Tavaly év vége felé telepítettük a legújabb Stratasys F900 3D nyomtatónkat, elsősorban azért, hogy az FDM technológia egyre szélesebb körű alkalmazásával növeljük a kapacitásunkat, de a folyamatos alapanyagfejlesztések is jelentőse előnyt jelentenek számunkra a szerszámozási alkalmazások terén” – mondja Greg Flanagan, a BAE Systems additív gyártási vezetője. 

Ez csupán két példa a már több, mint 1000 telepített F900 közül, ahol az ügyfelek a kapacitás, a széleskörű alapanyagkínálat, a megbízhatóság és a megismételhetőség segítségével javították gyártási folyamatukat. 

Az általunk kipróbált additív gyártási technológiák közül a Stratasys F900 kínálja a legjobb pontosságot és ismételhetőséget.
Luca Ceriani
Plyform gyártástechnológiai vezető

Az új funkciók további értékekkel gazdagítják az F900-at

Ahogy a svájci bicska is alkalmazkodott a modern felhasználáshoz, az F900 is új funkciókat kapott, hogy lépést tartson a gyártók igényeivel. 

A két új nyomtatófej nagyobb extrudálási sebességet kínál, hogy csökkentse az alkatrészgyártási időt, különösen a nagyobb méretű nyomtatások esetén. A T40A és T40C tip-ek 0,050 centiméteres rétegvastagsággal nyomtatják az ULTEM™ 9085 gyantát, illetve az FDM® Nylon 12CF alapanyagot. A két nyomtatófejnek köszönhetően az alkatrész gyorsabban épül fel, ami nagyobb gyártási sebességet tesz lehetővé. A nyomtatási sebesség geometriafüggő, de néhány nagyméretű Nylon 12CF alkatrésznél akár 40%-os növekedés is tapasztalható. Bár a lépcsőzetes felületképzés az alkatrész alakjától függően kissé hangsúlyosabb lehet, ez nem jelent problémát, ha a felületi felbontás másodlagos a gyorsabb alkatrészgyártás prioritásához képest. 

Az alapanyagok terén az F900 felhasználói mostantól a Validált anyagok előnyeit élvezhetik. A Stratasys Validated Materials olyan hőre lágyuló műanyagok, amelyeket egy harmadik fél fejlesztett ki, és megfelelnek a Stratasys minőségi szabványainak, ezeket a Stratasys FDM nyomtatókon végzett alapvető megbízhatósági tesztekkel hitelesítették. Ez az új anyagkategória szélesíti az F900 alapanyagportfólióját, lehetővé téve az új alkalmazások felé nyitó új anyagok gyorsabb bevezetését. Ilyen például a Kimya PC-FR: ez a tűzálló polikarbonát megfelel a vasúti iparág füst- és tűzvédelmi szabványainak, így tökéletes anyag az olyan kis volumenű alkalmazásokhoz, mint az elavult alkatrészek cseréje. 

Stratasys F900 ipari 3D nyomtató

Bizonyított teljesítmény, amely folyamatosan fejlődik a gyártáshoz igazodva

A Stratasys F900 annak az FDM-technológiának a megtestesítője, amely számtalan ügyfélnél már bizonyított az évek során nap mint nap végzett “munka” során. De ami még ennél is fontosabb, hogy az F900 folyamatosan új funkciókkal és képességekkel bővül, és hozzáadott értéket kínál a felhasználók változó igényeinek kielégítésére. Az új T40 tip-ek és a színes ULTEM™ 9085 gyantákat is tartalmazó Validált anyagok csak két újdonság a közelmúltból, de további hasznos fejlesztések vannak a láthatáron. 

Azon vállalkozásoknál, ahol megbízható ipari additív gyártási képességekre van szükség, a Stratasys F900-nak szerepelnie kell a megfontolás tárgyát képező rendszerek listáján.  

Ha többet szeretne megtudni az F900 képességeiről és értékeiről, látogasson el az F900 3D nyomtató weboldalára!

Számos további információhoz is hozzáférhet, többek között az FDM megismételhetőségének és teljesítményének validálásáról szóló Stratasys White Paper kiadványt is letöltheti! 

Stratasys F900 3D nyomtató

Kapcsolódó bejegyzések

Akadozó ellátási lánc? Válassza az additív gyártást!
Akadozó ellátási lánc? Válassza a 3D nyomtatást!

Akadozó ellátási lánc? Az ipari 3D nyomtatás segíthet! 

Author : Varinex Date : 2024-01-19
Akadozó ellátási lánc? Válassza az additív gyártást!

Akadozó ellátási lánc? Segít az ipari 3D nyomtatás!

Az elmúlt években az ellátási láncok instabillá váltak, ami a vállalkozások életét megnehezíti. 

A Vörös-tengeri válság immár a harmadik krízis, ami közvetelnül érinti a logisztikát, teherszállítást. A Szuezi-csatornán a világ hajóforgalmának mintegy 15%-a halad. A jelenlegi válság növeli a költségeket és az átfutási időket.

A problémára kézenfekvő megoldást jelent a 3D nyomtatás. Az additív gyártás ugyanis növeli a gyártás sebességét és rugalmasságát, lehetővé teszi a cégek számára, hogy gyorsan reagáljanak az ellátási zavarokra anélkül, hogy költséges készletet tartanának olyan alkatrészekből, amelyekre lehet, hogy nem is lesz szükségük. 

Ez a rugalmasság azt jelenti, hogy a vállalatok gyorsabban reagálhatnak a kereslet változásaira, és a kereslet változásai szerint növelhetik vagy csökkenthetik a termelést. 

Akadozó ellátási láncokra megoldás a 3D nyomtatás

Önnek is gondot okoz az ellátási láncok fennakadása? Nem érkeznek meg időben a gyártáshoz szükséges alkatrészek?
Az additív gyártás segíti a megoldást!

Az ipari 3D nyomtatás előnyei: 

  • független az ellátási láncoktól 
  • rövid gyártási idő, alacsonyabb költség 
  • nincs szükség drága, hosszú ideig készülő szerszámokra 
  • személyre szabott, igény szerinti gyártás 
  • könnyebb, ergonomikusabb alkatrészek gyártására képes, melyek hagyományos technológiákkal nem előállíthatók 
  • a legszigorúbb ipari követelményeknek megfelelő alapanyagok 
  • energiatakarékos, költséghatékony 
  • környezetkímélő, minimális hulladék mennyiség 
  • nincs szükség pótalkatrész raktárkészlet felhalmozására, tárolására 
Szénszálas 3D nyomtatott alkatrész támogatja a gyártást

A VARINEX csapatában a szakértő mérnökeinkkel több, mint 25 éves 3D nyomtatási tapasztalattal rendelkezünk, és több additív gyártási megoldással is tudunk segíteni Önnek! 

Még nem próbálta a 3D nyomtatást, esetleg már gyártatott mással, de elégedetlen volt a minőséggel?

Vegye igénybe a VARINEX 3D nyomtatási szolgáltatásait! Csak elküldi emailben a hiányzó modell 3D fájlját, és a VARINEX 3D Digitális Gyárában 7 ipari technológiával, 17 saját ipari additív gyártóberendezéssel, rövid határidővel kinyomtatjuk a hiányzó alkatrészt. Igény esetén természetesen segítünk az alkalmazásnak legmegfelelőbb technológia és alapanyag kiválasztásában akár telefonon is: +36(1) 432-0248.

Hosszú távú, házon belüli megoldást keres alkatrészellátási gondjaira?
A Stratasys ipari 3D nyomtatók használatával kiszámíthatóan, rejtett költségek nélkül tudja megoldani a szerszám és alkatrészgyártást, logisztikai kitettség nélkül. Minimalizált munkaerő-igénnyel, a felügyelet nélküli megbízható gyártással maximálisan ki tudja használni az ipari berendezésben rejlő potenciált. A munkatársak a termelés fenntartásával és optimalizálásával tudnak foglalkozni, a Stratasys ipari 3D nyomtatás és additív gyártás rengeteg új, kreatív lehetőséget ad mérnökei kezébe, további kihívások helyett.  

A 3D nyomtatókhoz folyamatos alkatrész- és alapanyagellátást biztosítunk hazai raktárunkból, és saját márkaszervizzel biztosítjuk a gépek problémamentes működését országszerte. 

Keressen bizalommal, találjuk meg közösen a legoptimálisabb 3D nyomtatási megoldást a kihívásokra! 

Vegye fel velünk a kapcsolatot!

KAPCSOLATFELVÉTEL

Author : Varinex Date : 2024-01-19

KÉRJEN INGYENES SZÉNSZÁLAS TERMÉKMINTÁT!

Váltsa ki fém alkatrészeit Stratasys kompozit 3D nyomtatókkal!

Tudta, hogy az additív gyártás legmegbízhatóbb és legnépszerűbb megoldása a Stratasys FDM technológia, és azon belül a karbonszállal erősített alapanyagok? 
Tudta, hogy fém alkatrészeit is kiválthatja könnyű és extra-erős szénszálas kompozit 3D nyomtatott alkatrészekkel?

A Stratasys F190CR és F370CR 3D nyomtatók kiemelkedő merevségű és strapabíróságú anyagokkal is dolgoznak, megerősített, kompozitgyártásra kifejlesztett gépek. Gyártók és ipari felhasználók számára készültek azzal a céllal, hogy a hagyományos gyártási technológiákat nagy teherbírású kompozit anyagok 3D nyomtatásával egészítsék ki. A nyomtatók segítségével gyorsabban és költséghatékonyabban gyárthatók végfelhasználói alkatrészek, ideálisan használhatók befogószerszámok, szerelési ülékek és más munkadarabtartó szerszámok előállításához.

Stratasys ABS-CF10

ABS-CF10 alapanyagból 3D nyomtatott eszköz

Hajlítási merevség: 3,76 GPa

Végső szakítószilárdság: 37,7 MPa ( 5 460psi)

Ötvözi a szénszálas anyag előnyös mechanikai tulajdonságait az ABS alapanyag egyszerű használatával. Az eredmény egy rendkívül erős és merev, gyártósori alkalmazásokhoz is kiváló, hőre lágyuló műanyag. Több, mint 50%-kal keményebb, és 15%-kal erősebb, mint a hagyományos ABS.

Stratasys Nylon-CF10

Stratasys Nylon-10CF alapanyagból 3D nyomtatott eszköz

Folyáshatár: 69.1 MPa (10,034 psi)

Hajlítószilárdság: 123,7 MPa (17 940psi)

Nylon-alapú polimer, 10 tömegszázalék aprított szénszállal. A szénszál strapabíróbbá és merevebbé teszi az anyagot: 67%-kal erősebb és 190%-kal merevebb az alap-polimernél. Az FDM Nylon-CF10 jó vegyszerállósággal, szívóssággal és kopásállósággal is rendelkezik.

A szénszálas alapanyagok felhasználási területei

Funkcionális prototípusok

Használja ki a kompozit 3D nyomtatás nagy szilárdságú képességeit, hogy gyors, iteratív funkcionális prototípuskészítéssel felgyorsítsa a gyártást.

Erős munkadarab-befogó készülékek

A szénszálas anyagok lehetővé teszik a megmunkált fém helyettesítését erős és merev 3D nyomtatott puha tokmánypofákkal, rögzítőelemekkel és gyártási segédeszközökkel.

Tartós, végfelhasználásra szánt alkatrészek

A szénszálas anyagok lehetővé teszik a megmunkált fém helyettesítését erős és merev 3D nyomtatott puha tokmánypofákkal, rögzítőelemekkel és gyártási segédeszközökkel.

KÉRJEN INGYENES SZÉNSZÁLAS TERMÉKMINTÁT!

Név:* E-mail cím:* Munkahely neve:* Telefonszám:* Hozzájárulok ahhoz, hogy a VARINEX Zrt. hírlevelet, szakmai anyagokat, tájékoztatást küldjön az általam megadott elérhetőségre. A jelen adatkezelési hozzájárulás – amely önkéntes döntésen alapul – visszavonásáig érvényes.

Elolvastam és megértettem az Adatkezelési tájékoztatóban foglaltakat.*

A *-gal jelölt mezők kitöltése kötelező!

The Pragmatic Innovators" virtuális eseménysorozat

The Pragmatic Innovators virtuális eseménysorozat

Author : Varinex Date : 2024-01-17
Akadozó ellátási lánc? Válassza az additív gyártást!
Stratasys The Pragmatical Innovators virtuális eseménysorozat

Örömmel jelentjük be a Stratasys vadonatúj, „The Pragmatic Innovators” címmel induló virtuális eseménysorozatát!

Most induló sorozatában a Stratasys az additív ipar vezető elméit hozza össze, bemutatja ügyfelei figyelemre méltó eredményeit, valamint az iparági vezetők és innovátorok szerepét. Ez egy nagyszerű lehetőség arra, hogy elmélyedjünk az aktuális iparági trendekben, új nézőpontokat ismerjünk meg, és megnézzük, mit tartogat területünkön a jövő.

A közelgő esemény részletei:

  • Téma: „Az innováció ösztönzése: a gépjármű világítás fejlődése additív gyártással”
  • Időpont: 2024. február 13., kedd, 16:00 óra
  • Házigazda: Justin Cunningham, a Stratasys marketingmenedzsere, aki lebilincselő beszélgetést folytat a különleges vendégével.
  • Vendégelőadó: Greg Van Slyke, a J.W. Speaker technológiai megoldásokért felelős vezetője.Greg az intelligens LED-es világítástechnológia élvonalába tartozik, ügyesen kombinálja a tervezést a különböző piacokon alkalmazható gyakorlati megoldásokkal.

Csatlakozzon hozzánk, és fedezze fel, hogyan alakítja át az additív gyártás a járművilágítás gyártását!Az online esemény angol nyelven zajlik, a részvétel ingyenes, de regisztrációhoz kötött.

Szeretettel várjuk!

REGISZTRÁLJON MOST!
Additív gyártási trendek 2024

Additív gyártás trendek 2024

Author : Varinex Date : 2024-01-15
Akadozó ellátási lánc? Válassza az additív gyártást!
Additív gyártási trendek 2024

Additív gyártási trendek 2024

Guy Menchik, a Stratasys technológiai igazgatója
Guy Menchik, a Stratasys technológiai igazgatója

Hogyan látja Guy Menchik, a Stratasys technológiai igazgatója a 2024-es additív gyártási trendeket, különös tekintettel a mesterséges intelligenciára, az automatizálásra és a fenntartható innovációra?

Az additív gyártás (AM) területének egyik globális vezetőjeként a Stratasys jó pozícióban van ahhoz, hogy beazonosítsa a legfontosabb trendeket az ipari AM piacon és az általa kiszolgált ipari ágazatokban. Az új esztendőbe való átlépéskor megszokott, hogy egyrészt visszapillantunk arra, hogy mit tanulhatunk az elmúlt évből, másrészt pedig előre tekintünk. Az alábbiakban néhány olyan kulcsfontosságú trendet emelek ki, amelyek tavaly befolyásolták az AM-ipart, és amelyek valószínűleg 2024-ben is erőteljesen jelen lesznek.

2023 világszerte sok szempontból formabontó év volt. Az egyik biztos pontja az, hogy az ipar továbbra is innovatív és virágzó volt, a globális feldolgozóipar pedig továbbra is pozitív növekedési pályán van. Az additív gyártás továbbra is szerepet játszik ebben a növekedésben, és néhány általunk azonosított kulcsfontosságú trend hozzájárul ehhez a növekedéshez.

Automatizálás

Az automatizálás egy minden ágazatot érintő globális trend, az AM-iparra gyakorolt hatása 2023-ban jelentős volt.

Az automatizálás valójában egy gyűjtőfogalom – valójában sokrétű, és további trendek széles körét, valamint az innováció és a fejlesztés konkrét területeit foglalja magában, amelyek közvetlen hatással vannak és lesznek az additív gyártási technológiákra.

Általános értelemben az automatizálás lehetővé teszi a folyamatoptimalizálást, amelynek során maga az AM-folyamat és/vagy a teljes munkamenet hatékonyabbá válik. Ily módon az automatizálási technológiák lehetővé teszik az additív gyártási folyamatok hatékonyabbá tételét, növelik a termelékenységet, valamint csökkentik a gyártási időket és az összköltségeket, beleértve a rendkívül fontos alkatrészenkénti költséget is. Az automatizálás az elő- és utófeldolgozási eljárásokra is hatással van. Így az automatizálás kulcsfontosságú tényezőnek bizonyul a teljes AM-munkafolyamatban a jobb megismételhetőség, a szorosabb folyamatellenőrzés és a nagyobb gyártási kapacitás biztosítása szempontjából.

Adj hozzá intelligenciát: a mesterséges intelligencia (AI) és a gépi tanulás az additív gyártás automatizálásának két fő mozgatórugója elképesztő ütemben  fejlődött 2023 folyamán. Néhány kulcsfontosságú AI és gépi tanulási fejlesztés az AM folyamatokban sokféle módon alkalmazható, és ezzel lehetővé teszi az intelligens gépek és alkatrészek optimalizálását.

Az alkatrészek tekintetében a megnövekedett számítási-teljesítmény és az AI-alapú algoritmusok pontosabb szimulációkat generálnak, ennek segítségével hatékonyabban lehet előre jelezni (és így elkerülni) a meghibásodásokat. Ezek a technológiák maguknál az additív gyártórendszerek esetében is hatékonyabb előrejelző karbantartást támogatnak, ami jelentősen csökkenti a gépleállásokat és javítja az általános termelékenységet.  Ahogy haladunk előre 2024-ben, az AI valószínűleg tovább fog fejlődni az AM alkalmazások javítása érdekében, és hozzájárul majd az additív gyártórendszerek rugalmasabbá tételéhez, amelyek képesek lesznek jobban kezelni a változatosságot és a geometriai bonyolultságot.

Áttérés a prototípuskészítésről a termelésre

A 3D nyomtatást a kezdete óta eltelt csaknem négy évtizedben hagyományosan prototípusok készítésére használták, ami definíció szerint azt jelenti, hogy az alkatrészek mennyisége alacsony, gyakran csak egyetlen darab volt. A különböző  additív gyártási technológiák egyre gyorsabb fejlődése – az alapanyagfejlesztéssel együtt – az elmúlt évtizedben azt eredményezte, hogy az kis volumenű AM gyártási alkalmazásokhoz is alkalmazhatóvá vált. 2023 során azt láthattuk, hogy ez az evolúció folytatódik, és még inkább felgyorsul, olyannyira, hogy az additív gyártási technológiák és az AM-specifikus anyagok (filament / gyanta / por) mostanra a sokkal nagyobb volumenű gyártás szempontjából is elérhetővé válnak.

Ezt az átalakulást elősegítő legfontosabb tényezők közé tartoznak a nagyobb teljesítményű alapanyagok; a folyamatok végponttól végpontig tartó optimalizálása, beleértve az utófeldolgozást is; a termelékenység és a hatékonyság növelése; valamint a hozam, a folyamat megbízhatóságának és megismételhetőségének javítása.

Az alkalmazás teljesítménye kritikus kérdés a végfelhasználói alkatrészek esetében. A 2023-ban tapasztalt fokozott növekedés egyik hajtóereje a gyors, validált mérnöki alapanyagok széles skálája volt, amelyet tavaly felvettünk a portfóliónkba. Ez a korábbi évekhez képest a gyártási alkalmazások valódi felgyorsulását eredményezte.

Személyre szabás

Nyilvánvalóan tisztában vagyunk azzal, hogy a „személyre szabást” jellemzően az additív gyártás egyik előnyeként hirdették már az additív technológiák kezdetei óta. És ez továbbra is így van a végfelhasználó igényeihez igazodó, személyre szabott alkatrészek biztosítása terén, legyen szó akár a személyre szabott egészségügyi megközelítésről, akár a fogyasztási cikkek széles skálájával kapcsolatos személyes preferenciákról. Nehéz olyan jövőt elképzelni, amikor ez nem így lesz. Ezzel együtt ipari fronton egyértelmű trendként jelent meg az intelligens AM ügyfélmegközelítés az olyan alkalmazásokhoz, amelyek személyre szabott AM technológiákat igényelnek. Ez a fogászati és orvosi iparágakban egyre inkább megfigyelhető tendencia, amely más kulcsfontosságú iparágakban is ösztönzi a testreszabott rendszerek fejlesztését és alkalmazását.

Az iparágra való odafigyelés, a velük való együttműködés, az egyedi követelmények megértése, valamint a technológiai megoldások kifejlesztése és testreszabott rendszerbe való integrálása az egyik módja annak, hogy a Stratasys az élen maradjon.

Fenntarthatóság

A fenntarthatóság a Stratasys céljainak szerves részét képezi, mivel tisztában vagyunk azzal, hogy milyen egyedülálló értéket biztosít a gyártók számára a legkülönbözőbb iparágakban és ágazatokban az additív gyártás. Úgy foglalkozunk a termékek, a folyamatok és az alkatrészek újratervezésével, hogy azok az emberek és a bolygó javát szolgálják – ezt nevezzük Mindful Manufacturing™-nek. A kutatás, a tervezés és a gyártás e megközelítése gondolkodásmódváltást igényel, mivel az AM értékét ügyfeleinkkel együtt aknázzuk ki, és osztozunk velük a csökkentett ökológiai lábnyomú innováció iránti elkötelezettségben. Házon belül azon dolgozunk, hogy javítsuk saját működésünket, a gépeink újratervezésére összpontosítunk, továbbá  az  additív gyártás bevezetéséhez mérőszámokat kínálunk ügyfeleinknek, amelyekkel meghatározhatják az értéket, amelyet akkor érnek el, ha vállalkozásukhoz a Stratasys berendezéseit választják.

Az additív gyártás sok esetben hozzájárul a fenntartható stratégiákhoz, támogatja az optimalizált gyártási folyamatokat és tökéletesíti az ellátási láncokat. Globális vállalatként a Stratasys proaktívan elkötelezett a felelős üzleti magatartás mellett. Az ENSZ Fenntartható Fejlődési Céljai közül négy közvetlenül kapcsolódik azon képességünkhöz, hogy a Mindful Manufacturing™ zászlaja alatt jelentős hatást gyakoroljunk a fenntarthatóságra.

Olyan ESG-stratégiát valósítunk meg, amely túlmutat a szabályoknak való megfelelésen, abból a meggyőződésből kiindulva, hogy a „jót cselekedni” jó az egészséges, hosszú távú üzlet növekedéséhez. Technológiáink, alapanyagaink és szoftvereink olyan gyártást tesznek lehetővé, amely kevésbé függ a természeti erőforrásoktól, kevesebb hulladékot termel, és javítja az ellátási láncokat. Most arra készülünk, hogy ügyfeleinkkel együtt összegyűjtsük az adatokat, hogy bizonyítsuk, milyen értéket jelent az AM az ő üzletük számára.

Ez az értékjavaslat a gyártási és termékéletciklus különböző pontjain valósul meg, a felhasználási esettől függően. Például a repülőgépiparban a nyomtatás egyedi geometriái olyan alkatrészeket eredményeznek, amelyek tartósak és kiváló minőségűek, a korábbi súlyuk töredéke mellett; repülőgépeken alkalmazva pedig jelentősen csökkentik az üzemanyag-fogyasztást.  A divatiparban helyszíni és igény szerinti nyomtatással csökkentjük a felesleges készleteket és optimalizáljuk a beszállítási láncokat. Ez a hagyományos gyártási módszerekkel egyszerűen nem lehetséges. Betegspecifikus egészségügyi termékeink javítják a műtéti eredményeket és életeket mentenek. Van ennél fenntarthatóbb dolog?

A gyártás erőforrás-igényes, ez tagadhatatlan, de vannak módszerek az erőforrás-felhasználás csökkentésére és/vagy mérséklésére. Egy közelmúltbeli projekt, amelyben 2023 végén vettünk részt, jól illusztrálja, hogy az AM hogyan tud változást előidézni. Az Additive Manufacturing Green Trade Association (AMGTA) megbízásából a Reeves Insight készített egy életciklus-elemzési jelentést. A „Comparative Analysis: Material Jetting vs. Traditional Methods for Designer Luxury Goods” című elemzés részletezi az eredményeket egy egyéves tanulmányt követően, amely a hagyományos gyártási módszerekről az ipari AM-re való áttérést vizsgálta egy adott alkalmazás esetében. A tanulmány legfontosabb megállapításai közé tartozik a CO2e-kibocsátás 24,8%-os csökkenése a hagyományos eljárásokhoz képest; a készletanyag-mennyiség 49,9%-os csökkenése az ellátási láncban, ami egyben a kapcsolódó szállítási igényeket is csökkenti és racionalizálja; és 50,0%-kal kevesebb anyag a 3D nyomtatott logó alkotóelemében. A tanulmány azt is kimutatta, hogy a 16 000 darab esetében több mint 300 000 liter vizet takarítottak meg, és 64%-kal csökkent az elektromos energiafogyasztás. Azon dolgozunk, hogy előre lépjünk belső erőfeszítéseinkkel. Nem “zölddé válunk”, hanem megújuló energiával és folyamatos fejlesztésekkel csökkentjük lábnyomunkat. Azonban a fenntarthatóság egy olyan út, amelyre elindultunk, és tudjuk, hogy “amit nem lehet mérni, azt nem lehet javítani”, ezért dolgozunk azon, hogy támogassuk az ügyfeleinket, az emberiséget, és a bolygónkat.

Összegzés

Összefoglalva, 2024 elején lehetetlen pontosan megjósolni, hogy az elkövetkező 12 hónap hogyan alakul. Mégis, a Stratasysnál biztosak vagyunk abban, hogy fejlett additív gyártási technológiáink továbbra is innovatív lehetőséget jelentenek majd gyártási alkalmazások egyre szélesebb körének. Az iparágban betöltött vezető pozíciónkat nem vesszük magától értetődőnek, és 2024-ben továbbra is az ügyfeleinkkel együtt elért több évtizedes sikereinkre építünk, meghallgatjuk őket és együttműködünk velük, hogy bővítsük vállalkozásukat.

Tudta, hogy az additív gyártás legmegbízhatóbb és legnépszerűbb megoldása a Stratasys FDM technológia, és azon belül a karbonszállal erősített alapanyagok? 
Tudta, hogy fém alkatrészeit is kiválthatja könnyű és extra-erős szénszálas kompozit 3D nyomtatott alkatrészekkel?

Ismerje meg a Stratasys megbízható kompozit 3D nyomtatóit a VARINEX csapatától!
25 éve segítjük additív gyártással Magyarország vezető ipari cégeit és innovációikat!

Megnézem a Stratasys kompozit 3D nyomtatókat!
Akadozó ellátási lánc? Válassza az additív gyártást!
Stratasys-Siement Healthineers orvosi együttműködés

A Birminghami Egyetemi Kórház 3D nyomtatott, testreszabott műtéti sablonokkal fejleszti a tumorsebészetet

Author : Varinex Date : 2023-12-15
Akadozó ellátási lánc? Válassza az additív gyártást!

A Birminghami Egyetemi Kórház 3D nyomtatott, testreszabott műtéti sablonokkal fejleszti a tumorsebészetet

Stratasys J5 MediJet a Birminghami kórházban

A Stratasys, a polimer 3D nyomtatási megoldások piacvezető gyártója megosztotta, hogy az angliai Birminghami Egyetemi Kórház jobb eredményeket ér el a koponya- és nyaktáji rákos betegek esetében a személyre szabott, 3D nyomtatott műtéti sablonok használatával, a kórház beszámolója alapján ugyanis akár három órával is csökkent a műtéti idő.

Ez a siker a Stratasys J5 MediJet™ 3D nyomtató integrációjának köszönhető, amely lehetővé teszi a kórház számára, hogy a műtétek előtt rendkívül pontos, páciens-specifikus műtéti sablonokat készítsen, és ezzel átalakítsa a daganatok eltávolításának módját a fejtájéki és nyaki rákos betegeknél. Korábban ezeket egy fémdarab kézzel történő vágásával és hajlításával hozták létre, miközben a beteg a műtőasztalon feküdt, ami időigényes és nagy hibalehetőséggel járó folyamat.

A sebészcsapat mostantól a páciensek szkennelt felvételei alapján 3D nyomtatással akár 150 mikron felbontású, rendkívül pontos eszközöket tud előállítani, amelyek segítik jobb műtéti eredmények elérését.

Ezek az eszközök átlátszó biokompatibilis Clear MED610™ alapanyagból készülnek, amely ép bőrrel történő hosszú távú (több mint 30 napos), vagy szövetekkel, csontokkal,  nyálkahártyával történő korlátozott (legfeljebb 24 órás) érintkezést igénylő alkalmazásokhoz is használható.

"A 3D nyomtatás, amellett, hogy akár három óra műtéti időt is megtakaríthatunk általa, sokkal jobb sebészeti tervezést is lehetővé tesz. A páciensek szkennelésével kapott adatokból a csapat operáció előtt képes a betegek egyedi anatómiájának megfelelő 3D-s vizualizációt készíteni, valamint a 3D nyomtatási technológiát kihasználva anatómiai modelleket, és személyre szabott műtéti sablonokat készíteni. Ez azt jelenti, hogy nemcsak hogy pontosan prognosztizálni tudjuk a műtétet, mielőtt az megtörténne, hanem rendelkezünk azokkal az eszközökkel is, amelyek biztosítják, hogy a műtét előtti aprólékos tervezés a lehető legnagyobb pontossággal kivitelezhető legyen. A sebészcsapat is sokkal felkészültebb, és a beteg is sokkal nyugodtabb, mivel a műtőbe lépés előtt át tudjuk beszélni a folyamatot és a várható eredményeket."
Stefan Edmondson
Briminghami Egyetemi Kórház, klinikai tanácsadó

A kórház szerint a páciens szárkapocscsontjából egy darabot kivenni, és pontosan olyan alakúra és méretűre formálni, hogy azt a fej vagy a nyak célterületére be lehessen ültetni, miközben a csontszövet életben marad, rendkívül összetett folyamat, ahol a 3D nyomtatás jobban teljesít, mint a hagyományos módszerek.

„Az ilyen eseteknél ha a vágási szögek nem teljesen tökéletesek, a csont nem fog illeszkedni, és a szervezet hajlamosabb lesz kilökni azt, ami jelentős kényelmetlenséget okoz a páciensnek” – folytatja Edmondson. „Szerencsére a 3D nyomtatott műtéti sablonok mikronos pontosságúak, így biztosítva, hogy a fibula a lehető legjobb illeszkedéssel legyen kivágva a pácienseink számára.” A Stratasys GrabCAD Print szoftver, amely a nyomtatóval karöltve működik, szintén további előnyökkel jár. A támaszanyagok automatikus létrehozására való képessége hozzájárul a 3D nyomtatási munkafolyamat által biztosított általános, végponttól végpontig tartó időmegtakarításhoz.

A Birminghami Egyetemi Kórház úttörő szerepet játszik az additív gyártás orvosi célú felhasználásában, és már hosszú ideje rendelkezik gyakorlattal a Stratasys különböző 3D nyomtatóival és technológiáival. A kórház a több különféle alapanyag használatára képes, színes 3D nyomtatóját a Stratasys brit viszonteladóján, a Tri-Tech 3D-n keresztül szerezte be. 

„A Stratasys a 3D nyomtatók igazi etalonja – amit a J5 MediJet is jól példáz” – tette hozzá Edmondson. „Azon túl, hogy a berendezés alkalmas rendkívül pontos, biokompatibilis és sterilizálható műtéti sablonok és kiváló minőségű anatómiai modellek előállítására, nagyon könnyen kezelhető is, ami a csapatunk szempontjából kulcsfontosságú.”

A 3D nyomtatás lehetővé teszi a virtuális műtéti tervezést és a páciens számára jobb transzplantációs illeszkedést.

A 2021-ben forgalomba hozott J5 MediJet™ 3D nyomtató lehetővé teszi a felhasználók számára, hogy egyetlen nyomtatótálcán, egy munkamenetben több anyagból készült, színes nyomatokat készítsenek. Ez az irodabarát platform, amely csökkenti a kiszervezési költségeket vagy több nyomtató szükségességét, a megbízhatóság maximalizálása és a karbantartás egyszerűsítése érdekében készült.

Ismerje meg a Stratasys J5MediJet orvosi 3D nyomtató képességeit!

Stratasys J5 MediJet 3D nyomtató
Akadozó ellátási lánc? Válassza az additív gyártást!
3D nyomtatott műtéti sablonok segítik a tumorsebészetet

Stratasys-Siemens Healthineers együttműködés az orvosi képalkotás fejlesztéséért​

Author : Varinex Date : 2023-12-01
Akadozó ellátási lánc? Válassza az additív gyártást!

Stratasys-Siemens Healthineers együttműködés az orvosi képalkotás fejlesztéséért

A Stratasys bejelentette, hogy partnerségre lépett a Siemens Healthineers-szel egy mérföldkőnek számító kutatási projekt megvalósítása érdekében. A program célja új, korszerű megoldások kifejlesztése a komputertomográfiához (CT) használatos orvosi képalkotó fantomokhoz.

A CT-szkennerek az orvosi képalkotás létfontosságú eszközei és a kórházak szinte univerzális felszerelései világszerte. A CT-fantomok olyan speciális eszközök, amelyeket a CT-szkennerek teljesítményének értékelésére és biztosítására használnak. Az emberi test bizonyos jellemzőinek szimulálására tervezett fantomok lehetővé teszik különböző alapvető mérőszámok, többek között a sugárdózis és a képminőség értékelését, segítve a kalibrációt és biztosítva a szkenner konzisztens teljesítményét. A közös fejlesztés a Stratasys PolyJet™ technológiáját és  egyedülálló RadioMatrix™ alapanyagát kombinálja a Siemens Healthineers fejlett algoritmusával, hogy a szkennelt betegképeket konkrét anyagjellemzőkké alakítsa át az emberi anatómia radiológiai tulajdonságainak megfelelően. A megoldás lehetővé teszi a személyre szabott fantom-gyártást és az ultrarealisztikus emberi anatómiai jellemzők létrehozását a betegspecifikus patológia teljes radiológiai pontosságával, ami korábban nem volt lehetséges.

A Stratasys és a Siemens Healthineers közös projektje ultra-realisztikus 3D nyomtatott fantomok létrehozását teszi lehetővé, az emberi anatómia teljes radiográfiai pontosságával.
A Stratasys és a Siemens Healthineers közös projektje ultra-realisztikus 3D nyomtatott fantomok létrehozását teszi lehetővé, az emberi anatómia teljes radiográfiai pontosságával.

Ez a közös projekt átalakítja a fantomok felhasználásának módját az orvostudományban, és egyes esetekben lehetővé teszi az eszközgyártók és a tudományos intézmények számára, hogy az emberi holttesteket 3D nyomtatott modellekkel helyettesítsék. Ez a megoldás rendkívüli hatékonyságot tesz lehetővé, és minimalizálja az elkerülhetetlen emberi eltéréseket. A munka fontos kutatási adatokat is eredményez majd, amelyek kulcsfontosságú ismereteket nyújtanak a CT-rendszer algoritmusainak fejlesztéséhez, az anyagfejlesztés ösztönzéséhez és a lehetséges új alkalmazási területek feltárásához, valamint a jövőbeli kutatási lehetőségek beazonosításához.

"A képalkotó fantomok jelenlegi korlátai régóta kihívást jelentenek a radiológiai közösség számára. A Siemens Healthineers-szel való együttműködés lehetővé teszi számunkra, hogy közösen fedezzük fel a radiopak (sugárzást át nem bocsátó) anyagainkban és a 3D nyomtatási technológiáinkban rejlő hatalmas lehetőségeket ezen akadályok leküzdésére."
Erez Ben Zvi
Stratasys egészségügyi alkalmazásokért felelős alelnök

A kutatás a feji és nyaki régió kisebb méretű anatómiáinak 3D nyomtatott fantomjainak gyártásával kezdődik, majd fokozatosan egyre nagyobb és összetettebb anatómiák előállítását célozza meg – egészen az első fázis végpontjáig, a szívmodell és egy teljes emberi törzs 3D nyomtatásáig, teljes röntgenfelvételi pontossággal.

"A projektből nyert tudás áttörést jelent az orvosi képalkotásban, amely új felhasználási lehetőségeket nyit a 3D nyomtatás és a képalkotás terén. Izgatottan várjuk az együttműködésből fakadó lehetőségeket, és hiszünk abban, hogy ezek hosszú távú hatással lesznek az orvosi és tudományos alkalmazásokra."
Lampros Theodorakis
Siemens Healthineers, komputertomográfiás termék- és klinikai marketing vezető
3D nyomtatott fej anatómiai modell

Felkeltette érdeklődését a Stratasys orvostudományi alkalmazásra készült technológiája?

Ismerje meg a J850 Digital Anatomy Printert!

J850 DAP
Akadozó ellátási lánc? Válassza az additív gyártást!
Új Stratasys alapanyagok végfelhasználói gyártáshoz és ipari prototípusgyártáshoz

Új Stratasys alapanyagok

Author : Varinex Date : 2023-12-01
Akadozó ellátási lánc? Válassza az additív gyártást!

Alapanyagkínálatának bővítésével erősíti a végfelhasználói gyártás és az ipari prototípusgyártás iránti elkötelezettségét a Stratasys

A Stratasys négy új alapanyagot jelentett be a P3™ DLP platformhoz és két új alapanyagot, valamint új színeket a Stratasys F900 3D nyomtatóhoz

A Stratasys, a polimer 3D nyomtatási megoldások vezető vállalata négy új alapanyagot – például a Somos® WeatherX™ 100-t – jelentett be P3 technológiájú 3D nyomtatóihoz, valamint új validált alapanyagokat az F900™ additív gyártóberendezéshez, mint például a Kimya PC-FR és az FDM HIPS. Az új alapanyagok bevezetése gyártási alkalmazások szélesebb köréhez nyit utat, és felgyorsítja a piacon elérhető anyagválaszték bővülését.

Négy új alapanyag P3™ DLP technológiához

A Stratasys négy új, az Origin One 3D nyomtatókhoz való nagy teljesítményű anyaggal bővíti a végfelhasználói gyártáshoz és a gyártási minőségű prototípusok készítéséhez használt P3™ DLP platformját.

  • Somos® WeatherX™ 100*
    Környezetálló alkalmazásokhoz, például járműbelsőkhöz, motorkerékpár-alkatrészekhez és kültéri fogyasztási cikkekhez. Megbízhatóbb vizsgálati adatokat biztosít a gyártók számára az anyagok időjárásállóságáról, tartósságáról és méretpontosságáról, mivel a szigorú SAE ipari szabványok szerint tesztelték.
  • Somos® PerFORM™ HW*
    fröccsöntőformákhoz vagy nagy merevségű befogókhoz. Kerámiával töltött anyag, amely nagy kopás- és magas hőmérséklet-állóságot biztosít.
  • P3™ Deflect™ 190 ESD*
    A Henkel-lel közösen kifejlesztett speciális gyanta, az elektronikai és általános gyártás, valamint a szerszámok és házak gyártása során használt jigek és befogók készítésére. Előnyei közé tartozik a 190°C-os HDT (hőterhelési hőmérséklet), az elektrosztatikus disszipatív tulajdonság (ESD) és a nagy merevség.
  • P3™ Stretch™ 80*
    A BASF és a Forward AM által közösen kifejlesztett elasztomer prototípusgyártó gyanta lágy vagy rugalmas alkatrészekhez, például tömítésekhez, szigetelésekhez, markolatokhoz és maszkoló eszközökhöz. Ez az anyag a meglévő elasztomerek megfizethető kiegészítője az elasztomernyomtatást most kezdő vagy a hagyományos poliuretán vagy TPU helyettesítését kereső felhasználók számára.

A Stratasys emellett automatikus támaszgeneráló funkciót is bevezet az Origin One-hoz a GrabCAD Print szoftverben. Ezáltal a munkafolyamatok egyszerűbbé válnak, mivel a felhasználók az anyagtulajdonságok – merev, szívós vagy elasztomer – alapján előre meghatározott támaszprofilok közül választhatnak, vagy testre szabhatják azokat a munkafolyamatok optimalizálása érdekében.

A Stratasys új anyagai több gyártási alkalmazás felé nyitnak lehetőségeket, és gyorsítják a piacon elérhető anyagválaszték bővülését.

Két új alapanyag és új színek az F900 3D nyomtatóhoz

A Stratasys két új anyagot kínál az F900 gyártóberendezéshez, valamint nyolc új színt az ULTEM™, a PC és a PC-ABS alapanyagokból. A kibővített alapanyagcsalád szélesebbkörű felhasználási lehetőséget biztosít, emellett az új színek nagyobb rugalmasságot kínálnak a felhasználóknak, és csökkentik az utófeldolgozási költségeket.

  • Kimya PC-FR
    Égésálló polikarbonát anyag, amely megfelel az EN45545 vasúti alkalmazásokra vonatkozó követelményeknek, és amelyet kifejezetten végfelhasználásra szánt alkatrészekhez terveztek, beleértve a kisszériás gyártást és a cserealkatrészek gyártását.
  • FDM HIPS
    Megfizethető, nagy ütésállóságú, polisztirol alapú anyag, alacsony követelményeket támasztó alkalmazásokhoz.

Mostantól elérhető az F900-hoz is az új OpenAM™ szoftver, amely tartalmazza a nyílt alapanyag-licencet is, lehetővé téve a harmadik féltől származó alapanyagokkal való 3D nyomtatást.

„A validált anyagok portfóliójának bővítése további választási lehetőségeket kínál a felhasználóknak, amelyekkel az alkalmazások szélesebb körét tudják lefedni, és képesek skálázhatóan gyártani” – mondta Dr. Yoav Zeif, a Stratasys vezérigazgatója. „Mivel az additív gyártás továbbra is növekedést élvez, nincs határa, hogy mi minden lehetséges 3D nyomtatással, és örülünk, hogy ebben támogatni tudjuk ügyfeleinket.„

* Ezek az anyagok 2023 végén – 2024 elején válnak kereskedelmi forgalomban elérhetővé.

A Somos® WeatherX™ 100 megbízhatóbb vizsgálati adatokat biztosít az anyagok időjárásállóságáról, tartósságáról és méretpontosságáról.

Ismerje meg az Origin 3d nyomtatókat és az F900 additív gyártórendszert!

https://www.varinex.hu/origin-one/
Stratasys F900 3D nyomtató
Akadozó ellátási lánc? Válassza az additív gyártást!
5 ok, amiért a kompozit 3D nyomtatás forradalmasítja a gyártást

5 ok, amiért a szénszálas kompozit 3D nyomtatás forradalmasítja a gyártási folyamatokat 

Author : Varinex Date : 2023-11-29
Akadozó ellátási lánc? Válassza az additív gyártást!

5 ok, amiért a szénszálas kompozit 3D nyomtatás forradalmasítja a gyártási folyamatokat

Itt az ideje, hogy felfedezze a szénszálas kompozit 3D nyomtatás világát, mivel számos olyan előnyt kínál, amely hatékonyabbá teheti a gyártási folyamatokat. A Stratasys kompozit 3D nyomtatás geometriától függően 2-4x gyorsabb, mint más szénszálas megoldások. Bemutatunk öt meggyőző okot, amiért ez a csúcstechnológia megreformálja a gyártást. 

1. Fém alkatrészek cseréje vagy fejlesztése szénszálas 3D nyomtatással

Az egyik gyakori aggodalom a gyártás során, hogy a hőre lágyuló műanyagból készült szerszámok valóban elérik-e fém társaik szilárdságát. A meglepő valóság az, hogy az FDM Nylon12CF bevezetésével, amely Nylon 12 és aprított szénszál keveréke, az így kapott hőre lágyuló műanyag rendelkezik a legnagyobb merevség-tömeg aránnyal az összes FDM anyag közül. Ezáltal kiválóan alkalmas a fém alkatrészek helyettesítésére, mivel az alumíniummal vagy acéllal szemben 3-7-szer könnyebb alternatívát kínál, több mint 900 bar nyomószilárdsággal. A legnagyobb előnye? 50-70%-os költségmegtakarítás érhető el vele!

2. A szénszálas 3D nyomtatás előnyeinek kihasználása

A szénszállal megerősített kompozit anyagok a merevség és a szilárdság egy magasabb dimenzióját nyújtják, miközben a teljes súly jelentősen alacsonyabb, mint a hagyományos fém opciók esetében. Az ABS-CF10, amely 10%-os darabolt szénszál és ABS műanyag keveréke, egy olyan 3D nyomtatási anyagot mutat be, amely 50%-kal merevebb és 15%-kal erősebb, mint a hagyományos ABS. Ez a kombináció olyan robusztus szerszámokat eredményez, amelyek megfelelnek a gyári szerszámozási alkalmazások követelményeinek, és leküzdik a hagyományos gyártású szerszámoknál felmerülő ütemezési és költségproblémákat. 

3. A Stratasys F190CR és F370CR 3D nyomtatói és kompozit anyagai felülmúlják a versenytársakat

Ha megbízhatóságról és pontosságról van szó, a Stratasys F190CR és F370CR 3D nyomtatói és kompozitanyagai páratlanok. A lenyűgöző 99%-os rendelkezésre állási idővel és 99%-os méretismétlési teljesítménnyel megbízhat ezekben a gépekben, amelyek konzisztens, kiváló minőségű alkatrészeket készítenek az Ön gyártási igényeihez. 

4. Gyorsítsa fel a termelést és javítsa a munkavállalók biztonságát

A szénszálas alapanyaggal történő kompozit 3D nyomtatás alkalmazásával jelentősen csökkentheti a szerszámok gyártásához szükséges átfutási időt. A hagyományos fémszerszámok gyakran időigényes megmunkálási folyamatokra és külső beszállítókra támaszkodnak, ami meghosszabbodott gyártási ütemterveket eredményez. Emellett a 3D nyomtatott szerszámok előnye, hogy lényegesen könnyebbek, mint fém társaik, így könnyebben kezelhetők, és ezáltal csökken a munkavállalók terhelésének mértéke és sérüléseinek kockázata. 

5. Alkalmazza az innovációt és biztosítsa a jövőre nézve a működését

A gyártási technológia folyamatos fejlődésével a kompozit 3D nyomtatás és a szénszálak integrálása stratégiai lépés, hogy versenyelőnyt szerezzen. A Stratasys által kínált élvonalbeli megoldásokba való befektetéssel Ön olyan eszközökkel és anyagokkal ruházza fel vállalkozását, amelyek szükségesek ahhoz, hogy hatékonyan és eredményesen oldja meg a mindennapi kihívásokat a gyártásban. 

A 3D nyomtatáshoz használható kompozit anyagokkal hatékonyan leküzdhetők a gyártás során mindennapos, az ütemtervet és a költségkeretet illető kihívások.

Tudja meg, hogyan teheti hatékonyabbá a gyártási műveleteket kompozit 3D nyomtatással!

Töltse le most a szénszálas 3D nyomtatásról szóló 4 oldalas, magyar nyelvű tájékoztatónkat!

Név:* Munkahely neve:* Beosztás:* E-mail cím:* Telefonszám:* Hozzájárulok ahhoz, hogy a VARINEX Zrt. hírlevelet, szakmai anyagokat, tájékoztatást küldjön az általam megadott elérhetőségre. A jelen adatkezelési hozzájárulás – amely önkéntes döntésen alapul – a hozzájárulásom visszavonásáig érvényes.

Elolvastam és megértettem az Adatkezelési tájékoztatóban foglaltakat.*

A *-gal jelölt mezők kitöltése kötelező!

Akadozó ellátási lánc? Válassza az additív gyártást!

At the forefront of industrial 3D printing – TDK Hungary Components Kft. – Copy

Author : Varinex Date : 2023-11-15

At the forefront of industrial 3D printing – TDK Hungary Components Ltd.

TDK Szombathely is one of the most important European electronics development and manufacturing centres of the international TDK Group, supplying components to a wide range of automotive customers in Europe and worldwide. Miklós Koltay, Process Engineer at TDK Hungary Components Ltd. has a long-standing relationship with VARINEX and spends most of his time working with the Stratasys Fortus 450 industrial 3D printer.

‘For future expansion, we definitely need to think in terms of industrial machines, as they are 4-8 times faster than small machines, so they can handle a completely different volume. Even if they are more expensive, they are faster and the extra investment will pay off quickly.’

Koltay Miklós, a TDK Hungary Components Kft. folyamatmérnöke a Stratasys Fortus 450 3D nyomtatóval
Miklós Koltay, Process Engineer of TDK Hungary Components Ltd. with the Stratasys Fortus 450mc 3D printer

What comes to your mind when I say VARINEX?

I already had a printer from VARINEX at my previous workplace, and another department at TDK has had an Objet30 Prime printer for about 7-8 years. When we needed to produce on an industrial scale and with materials that were the same as those used in industry, we decided to purchase a Stratasys Fortus 450 3D Printer from VARINEX, the large machine I have been working with.

What was life like at TDK before the machine, and to what challenge did the Stratasys Fortus 450 machine respond?

The most important aspect that made us buy this machine was the range of industrial materials. In fact, for our needs in terms of materials, it is the only machine on the market today that can provide the right answer.

In the days before the machine, we were just making equipment for production, basically assisting tools. Then we helped developers with prototypes, but we wanted to do it with the speed and quality that the Stratasys Fortus 450 allows.

We also appreciate the customer service at VARINEX, for example, if there is a problem with the machine, they will come and fix it within days, and even print the parts for us if the situation requires it. Quite simply, we don’t have the problem what we had with our previous machines, where if anything went wrong, I had downtime and couldn’t print.

Is the 3D Printer running almost constantly?

It is quite busy, yes, as it operates at least 16 hours a day throughout the week.

What is your actual experience, how much human help is needed to run it?

Actually, I’m the one who runs the lab and manages the machine, and I’m the product designer as well, so I’m not bored. Now, possibly, in order to fully exploit our machines in the future, I may need some help. Basically, within our department at TDK Szombathely, I’m in charge of the device design. That’s how I got involved with 3D printing in the first place: we wanted to print the devices and parts I designed as rapid prototypes, or even use them in manufacturing if the plastic allows it.

Do you expect further growth in demand for 3D printing at TDK?

For future expansion, we definitely need to think in terms of industrial machines, as they are 4-8 times faster than small machines, so they can handle a completely different volume. Even if they are more expensive, they are faster and the extra investment will pay off quickly.

As far as I know, there is also a lot of interest in this technology within TDK globally, not only in Hungary. It is actually a kind of „test”, we are developing the system now, because everyone knows that 3D printing is the future, or at least a big part of the industrial revolution that is going on.

‘I like this machine because it’s fast and the materials are incomparable in heat and mechanical resistance to those of a regular desktop machine.’

Approximately how many parts or appliances are produced with Fortus in a day?

This is difficult to answer because we are talking about very different sizes of pieces in each case. Thanks to the parameters of the machine, it is also possible to create very nice surfaces on the finished pieces, because FDM technology works layer by layer and can produce very complex geometries. However, building with thinner layers slows down the process, so the volume that can be produced in a given time is reduced. The number of parts produced in a day depends on the complexity of the parts and the surface quality required, and this obviously varies. For complex geometries, the return per part is much higher, as these parts would be impossible or very expensive to produce using traditional manufacturing technologies. But if you need strong parts with simple geometries, you can do that too, and it’s incredibly fast.

What makes you really like this machine?

I like this machine because it’s fast and the materials are incomparable in heat and mechanical resistance to those of a regular desktop machine. Stratasys 3D printers have three levels: our machine can print al materials, i.e. standard materials, which is followed by engineering and high-level materials. At the top level, there are also high-performance materials for aerospace and aeronautical applications, which we also use, and that is why we bought the machine. What makes this 3D Printer valuable for us is that we have access to these materials.

The Stratasys Fortus 450mc 3D printer delivers accurate, reliable performance that can reshape supply chains, speed production and reduce manufacturing costs.

Learn more about the capabilities of the Stratasys Fortus 450mc used at TDK Hungary Components Kft.

Stratasys Fortus450mc 3D nyomtató
TDK Hungary Components Kft. Stratasys Fortus450 3D nyomtatót használ

Az ipari 3D nyomtatás élvonalában – TDK Hungary Components Kft.

Author : Varinex Date : 2023-11-15
Akadozó ellátási lánc? Válassza az additív gyártást!

Az ipari 3D nyomtatás élvonalában – TDK Hungary Components Kft.

A szombathelyi TDK a nemzetközi TDK csoport egyik legjelentősebb európai elektronikai fejlesztő-és gyártóközpontja, mely Európában és világszerte számos autóipari megrendelő számára szállít termékeket. Koltay Miklós, a TDK Hungary Components Kft. folyamatmérnöke régóta áll kapcsolatban a VARINEX-szel és munkája nagy részében dolgozik a Stratasys Fortus 450 ipari 3D nyomtatóval.

„A jövőbeni bővítés során mindenképpen célszerű az ipari gépek irányába gondolkodni, hiszen 4-8-szor gyorsabbak, mint a kisgépek, tehát egészen más volumenre képesek. Még ha drágábbak is, gyorsabbak és a többlet beruházás hamar megtérül.”

Koltay Miklós, a TDK Hungary Components Kft. folyamatmérnöke a Stratasys Fortus 450 3D nyomtatóval
Koltay Miklós, a TDK Hungary Components Kft. folyamatmérnöke a Stratasys Fortus 450mc 3D nyomtatóval

Mi jut eszébe, ha azt mondom, VARINEX?

Már a korábbi munkahelyemen is volt nyomtatónk a VARINEX- től, és a TDK-nak egy másik részlegén is van már vagy 7-8 éve egy Objet30 Prime nyomtató. Amikor szükségünk lett arra, hogy ipari volumenben gyártsunk és olyan alapanyagokkal, amik megegyeznek az iparban felhasználtakkal, akkor döntöttünk úgy, hogy megvesszük a VARINEX-től a Stratasys Fortus 450-et, ezt a nagygépet, amivel én is dolgozom.

Milyen volt a TDK-nál az élet a gép előtt, és milyen kihívásra jelentett választ a Stratasys Fortus 450-es gépe?

A legfontosabb szempont, ami miatt ezt a gépet megvettük, az ipari alapanyagok skálája volt. Sőt, a mi igényeinkre, amiket az alapanyagokkal szemben támasztunk, jelenleg is ez az egyetlen egy gép ad megfelelő választ a piacon.

A gép előtti időkben még csak készülékeket készítettünk a gyártás számára, gyakorlatilag segédeszközöket. Azután a fejlesztőknek is segítettünk prototípusokkal, de szerettük volna, ha mindez olyan sebességgel és minőségben történne, amit a Stratasys Fortus 450 lehetővé tesz.

A szolgáltatásokat is nagyra értékeljük, ha például bármilyen probléma lép fel a géppel, a VARINEX napokon belül jön szervizelni, sőt, ha a helyzet megkívánja, ki is nyomtatja nekünk az alkatrészeket. Egyszerűen, nincs az, ami az előző gépeinknél volt, hogyha bármi gond adódott, akkor nekem az állásidő volt, és nem tudtam nyomtatni.

Szinte folyamatosan megy a gép?

Elég nagy kihasználtsággal megy, igen, hiszen egész héten naponta legalább 16 órát üzemel.

Mi a gyakorlati tapasztalat, mennyi emberi segítség kell az üzemeltetéshez?

Igazából én vagyok az, aki a labort üzemeli és kezeli a gépet, sőt én tervezek is, szóval nem unatkozom. Most már lehetséges, hogy ahhoz, hogy a gépeinket a későbbiekben ki tudjuk használni, szükségem lesz némi segítségre. Alapvetően a mi részlegünknél a szombathelyi TDK-n belül, én foglalkozom a készülék-tervezéssel. Így kapcsolódtam egyáltalán a 3D nyomtatáshoz, hogy az általam megtervezett készülékeket és alkatrészeket szerettük volna kinyomtatni gyors prototípusként, vagy akár felhasználva a gyártásban is, ha a műanyag lehetővé teszi azt is.

Véleménye szerint várható a 3D nyomtatás iránti igény további növekedése a TDK-nál?

A jövőbeni bővítés során mindenképpen célszerű az ipari gépek irányába gondolkodni, hiszen 4-8-szor gyorsabbak, mint a kisgépek, tehát egészen más volumenre képesek. Még ha drágábbak is, gyorsabbak és a többlet beruházás hamar megtérül.

Ha jól tudom a nemzetközi TDK-n belül is nagy az érdeklődés erre a technológiára, nemcsak Magyarországon. Ez igazából egyfajta „próba” is, most alakítjuk ki a rendszert, hiszen mindenki tudja, hogy a 3D nyomtatás a jövő, vagy legalábbis egy nagy része a most is zajló ipari forradalomnak.

„Szeretem ezt a gépet, mert jó gyors és az alapanyagok össze sem hasonlíthatók hőtűrésben és mechanikai ellenállóságban azokkal, amiket egy sima asztali gép visz.”

Nagyjából hány alkatrész vagy készülék készül el a Fortus-szal egy nap?

Ezt azért nehéz megmondani, mert nagyon különböző méretű darabokról beszélünk az egyes esetekben. A gép paramétereinek köszönhetően nagyon szép felületet is létre lehet hozni az elkészült darabokon, mert ugye az FDM technológia rétegről-rétegre építéssel dolgozik és nagyon komplex geometriák előállítására is képes. Vékonyabb rétegekkel történő felépítés esetén azonban lassabban megy a gyártás, így az adott idő alatt legyártható volumen is csökken, tehát az, hogy hány alkatrészt ad egy nap, a darabok összetettségétől és a kívánt felületi minőségtől is függ, és ez nyilván változik. Komplex geometriáknál az egy darabon mért megtérülés sokkal magasabb, hiszen ezek az alkatrészek hagyományos technológiákkal nem, vagy csak nagyon drágán lennének gyárthatók. De ha egyszerűbb geometriájú, erős alkatrészekre van szükség, azt is tudja, és ott elképesztően gyors.

Mi teszi az Ön számára igazán szerethetővé ezt a gépet?

Szeretem ezt a gépet, mert jó gyors és az alapanyagok össze sem hasonlíthatók hőtűrésben és mechanikai ellenállóságban azokkal, amiket egy sima asztali gép visz. A Stratasys gépeknél megjelenik három szint: a mi gépünk is tudja az all-materialt, tehát a normál alapanyagokat, amihez utána még jönnek az engineering és a high-level alapanyagok is. A legfelső szinten pedig már komoly repülőgép-ipari és űrtechnikai alapanyagok is megjelennek, és mi használjuk is ezeket, ezért is vettük a gépet. Attól egyedülálló számunkra, hogy ezek az anyagok is elérhetőek vele.

 

A Stratasys Fortus 450mc 3D nyomtató pontos, megbízható teljesítményt nyújt, amellyel átalakíthatja az ellátási láncokat, felgyorsíthatja a gyártást és csökkentheti a gyártási költségeket.

Ismerje meg jobban a TDK Hungary Components Kft. által használt Stratasys Fortus 450mc képességeit!

Stratasys Fortus450mc 3D nyomtató
Akadozó ellátási lánc? Válassza az additív gyártást!
A Toyota a Stratasys F3300 3D nyomtatót választotta

A Toyota fejlesztéseit támogatja majd az első eladott Stratasys F3300 3D nyomtató

Author : Varinex Date : 2023-11-09
Akadozó ellátási lánc? Válassza az additív gyártást!

A Toyota fejlesztéseit támogatja majd az első eladott Stratasys F3300 3D nyomtató

A polimer 3D nyomtatási megoldások terén piacvezető Stratasys bejelentette, hogy megállapodást írt alá a Toyota-val, az autógyártás és innováció globális iparágvezető vállalatával, amely elsőként vásárolja meg az új, csúcstechnológiás Stratasys F3300 3D nyomtatót.

A Toyota új gyártásai támogatására, többek között alkatrészek és rögzítőelemek gyártására, valamint prototípusgyártási alkalmazásokra fogja használni az F3300 3D nyomtatót, annak érdekében, hogy az új termékek gyorsabban piacra kerüljenek.

Az F3300 a Stratasys legújabb FDM (Fusion Deposition Modeling) 3D nyomtatója, amely a  gyártási kapacitás bővítésére készült. Ez az újgenerációs gyártóberendezés képes összetett, nagy pontosságú, a járműtervezés és -felhasználás szempontjából kulcsfontosságú alkatrészek előállítására – prototípusoktól végfelhasználói alkatrészekig. A 3D nyomtató sokoldalú, gyors alapanyagcserét és -betöltést, valamint automatikus kalibrációt tesz lehetővé és nagy gyártási kapacitást biztosít. Ezekkel a képességekkel az F3300 akár 25 százalékkal csökkenti az alkatrészenkénti költséget, akár kétszer gyorsabban nyomtat, mint bármely más, gyártásra szánt FDM 3D nyomtató, és 25 százalékkal nagyobb pontossággal rendelkezik. Az F3300 által kínált lehetőségek és gyártási kapacitás igazodik a Toyota hírnevéhez, miszerint kiváló minőségű, innovatív járműveket szállít az ügyfeleknek világszerte

„A lehetőség, hogy az F3300 3D nyomtatót beépíthetjük additív folyamatainkba, nagy előrelépést jelent vállalati céljaink elérésében” – mondta Eduardo Guzman, a Toyota fejlett technológiákért felelős vezetője. „Az új 3D nyomtató képességei segítenek felgyorsítani az új additív gyártási lehetőségek bevezetését a gyártási műveleteinkbe.”

„Közös érdekünk, hogy innovációval és kiváló minőséggel szolgáljuk ügyfeleinket, és az együttműködés a Toyotával bizonyítja a jobb, intelligensebb és fenntarthatóbb gyártás iránti közös elkötelezettségünket” – mondta Rich Garrity, a Stratasys gyártástámogatási üzletágának vezetője. „A gyártást szem előtt tartva fejlesztett F3300 újradefiniálja az additív gyártást a gyárakban, gyorsaságával, alacsonyabb költségeivel és egyszerű kezelhetőségével.”

A Toyota vásárolta meg az első Stratasys F3300 3D nyomtatót
Dallas Martin, additív alkalmazásmérnök, Toyota (balra) és Scott Crump, a Stratasys innovációs igazgatója az új Stratasys F3300 mellett, amelyet 2023. november 7-én mutattak be a Formnext additív gyártási szakkiállításon, Németországban.
Stratasys F3300 3D nyomtató
A Toyota az új Stratasys F3300-at új gyártástámogató és prototípusgyártó alkalmazásokhoz fogja használni, hogy a termékek gyorsabban piacra kerüljenek.
Akadozó ellátási lánc? Válassza az additív gyártást!

VARINEXPO3D Magazin 2023 ősz-tél /szponzor

Author : Varinex Date : 2023-11-08
VARINEXPO3D Magazin 2023 őszi-téli szám

Igényelje a VARINEXPO3D Magazint!

A VARINEXPO3D Magazin immár második számába igyekeztünk csupa érdekfeszítő, izgalmas és innovatív témát összeválogatni! Olvashat 3D technológiákról, digatalizációról, szoftveres megoldásokról, és egy Red Dot díjas innovációról is.

Fogadja és olvassa szeretettel a VARINEXPO3D Magazint!

Olvassa el most a VARINEXPO3D Magazin
második, őszi/téli digitális lapszámát!

E-mail cím:* HÍRLEVÉL FELIRATKOZÁS: Hozzájárulok ahhoz, hogy a VARINEX Zrt. hírlevelet, szakmai anyagokat, tájékoztatást küldjön az általam megadott elérhetőségre. A jelen adatkezelési hozzájárulás – amely önkéntes döntésen alapul – visszavonásáig érvényes.

Elolvastam és megértettem az Adatkezelési tájékoztatóban foglaltakat.*

A *-gal jelölt mezők kitöltése kötelező!

VARINEXPO3D Magazint őszi/téli szám

Author : Varinex Date : 2023-11-07
VARINEXPO3D Magazin 2023 őszi-téli szám

Igényelje a VARINEXPO3D Magazint!

A VARINEXPO3D Magazin immár második számába igyekeztünk csupa érdekfeszítő, izgalmas és innovatív témát összeválogatni! Olvashat 3D technológiákról, digatalizációról, szoftveres megoldásokról, és egy Red Dot díjas innovációról is.

Ebben a lapszámban indítjuk útjára az Additív Kapcsolatok című interjú-sorozatot is a jubileumi év kapcsán, amely nagyon kedves szívünknek, hiszen mindegyik riport egy, az elmúlt 25 év alatt kialakult szakmai kapcsolathoz köthető, legyen szó mindenki által ismert nagyvállalatokról, vagy épp egy holland vadkacsáról.

Fogadja és olvassa szeretettel a VARINEXPO3D Magazint!

Olvassa el most a VARINEXPO3D Magazin
második, őszi/téli digitális lapszámát!

Név:* Munkahely neve:* E-mail cím:* Munkahelyi telefonszám:* Hozzájárulok ahhoz, hogy a VARINEX Zrt. hírlevelet, szakmai anyagokat, tájékoztatást küldjön az általam megadott elérhetőségre. A jelen adatkezelési hozzájárulás – amely önkéntes döntésen alapul – visszavonásáig érvényes.

Elolvastam és megértettem az Adatkezelési tájékoztatóban foglaltakat.*

Új Stratasys FDM 3D nyomtató debütál a Fomnext-en

Sajtóhír: Itt a Stratasys F3300 – pontosabb, gyorsabb FDM additív gyártóberendezés

Author : Varinex Date : 2023-11-02
Akadozó ellátási lánc? Válassza az additív gyártást!

Az additív gyártás ipari alkalmazásában támasztott egyre magasabb elvárások kielégítésére a Stratasys legújabb 3D nyomtatója még nagyobb pontosságot, rendelkezésre állási időt és legalább kétszeres gyártási kapacitást biztosít

Az iparban elsősorban a teljesítmény számít. A pontosság, az ismétlési pontosság és a megbízhatóság a legfontosabb a profittermeléshez. A gyártó- és fejlesztő vállalkozások tudják ezt leginkább, nekik készült az F3300 3D nyomtató, amely kibővíti az additív gyártás alkalmazhatóságának körét, és a legjobb FDM 3D nyomtató az ipari kategóriában.

A Stratasys, a polimer 3D nyomtatás és az additív gyártási megoldások piacvezető vállalata a 2023. november 7-10. között Frankfurtban megrendezésre kerülő Formnext kiállításon és konferencián mutatja be új F3300 Fused Deposition Modeling (FDM) 3D nyomtatóját. Ez az innovatív 3D nyomtató páratlan értéket kínál a gyártás területén tevékenykedő vállalkozások számára a csökkentett munkaerő-igény, a maximalizált üzemidő, valamint a magasabb alkatrészminőség és gyártási kapacitás révén.

Az FDM feltalálói által gyártóipari felhasználásra készített F3300 a legfejlettebb ipari 3D nyomtató lesz a piacon. Kialakítása és fejlett funkciói átalakítják az additív gyártás alkalmazását a legmagasabb igényeket támasztó iparágakban is, mint például a repülőgépiparban, az autóiparban, a hadiiparban és a bérgyártással foglalkozó vállalkozásokban. Az F3300 2024-től lesz elérhető.

Az additív gyártás az alábbi fejlesztésekkel vált egyre inkább versenyképessé a többi gyártási technológiával szemben:

  • Gyorsabb nyomtatás: megnövelt portálsebességgel, nagyobb extrudálási kapacitással és automatikus kalibrációval, minimalizált állásidővel.
  • Magasabb alkatrészminőség és nagyobb gyártási kapacitás: akár 25%-kal növelt gyártási kapacitás, javított pontossággal és ismétlési pontossággal, valamint a nyomtató automatikus kalibrációjával együtt.
  • Maximalizált üzemidő: távoli gépfelügyelettel, extruder redundanciával és egy olyan felhasználói felület kialakításával, amely a könnyű kezelhetőséget helyezi előtérbe.
  • Alacsonyabb költségek: 25-45%-kal alacsonyabb gyártási költség alkatrészenként más Stratasys FDM megoldásokhoz képest.
A legújabb Stratasys 3D nyomtató: F3300
Stratasys F3300 3D nyomtató

„Ez az újgenerációs additív gyártási rendszer lehetővé teszi a felhasználók számára a termelés bővítését, és csökkenti az additív és a hagyományos gyártási megoldások közötti döntésekben a kompromisszumok szükségességét” – mondta Rich Garrity, a Stratasys gyártástámogatási üzletágának vezetője. „A globális ellátási lánc növekvő kihívásai, a hagyományos kapacitáskorlátok és az alkalmazások összetettsége hihetetlen terhet rónak a gyártásra. Az F3300 lehetővé teszi az ügyfeleink számára, hogy felgyorsítsák a termékfejlesztést, így gyorsabban tudják az újításokat bevezetni. A legújabb FDM ipari 3D nyomtató segít leküzdeni a gyártási kihívásokat, ezzel gyorsabban piacra jutnak a vállalatok, és maximalizálják a befektetésük megtérülését.” – tette hozzá.

Az F3300 a Stratasys FDM 3D nyomtatócsaládjának legújabb tagja, amely az F900, F770, F450mc és az F123 sorozatot foglalja magában. Az F3300 kiegészíti a Stratasys F900-as modelljét, amely a megbízhatóságáról, nagy kapacitásáról és a nagy teljesítményű anyagok használatáról ismert.

A Stratasys 2023. november 7-én 17:30-kor (CET) egy különleges élő eseményt tart az F3300 bemutatására. Kérjük, kattintson az alábbi gombra, hogy biztosítsa helyét az eseményen, vagy nézze meg a premier élő közvetítését!

ÉLŐ TERMÉKBEMUTATÓ

A STRATASYS-RÓL

A Stratasys az additív gyártásra való globális átállás élharcosa, aki olyan iparágak számára kínál innovatív 3D nyomtatási megoldásokat, mint a repülőgépipar, az autóipar, a fogyasztási cikkek és az egészségügyi szektor. Az intelligens és csatlakoztatott 3D nyomtatók, a magas minőségű polimer alapanyagok, a teljeskörű szoftveres ökoszisztéma és az igény szerint gyártott alkatrészek révén a Stratasys megoldásai a termék-életétciklus minden szakaszában versenyelőnyöket biztosítanak. A világ vezető szervezetei a Stratasys-hoz fordulnak a terméktervezés átalakítása, a gyártás és az ellátási láncok agilitása, valamint a betegellátás javítása érdekében.

Akadozó ellátási lánc? Válassza az additív gyártást!
Fenntarthatóság a divatiparban - additív gyártással

Sajtóhír: Fenntarthatóság a divatiparban additív gyártással

Author : Varinex Date : 2023-11-02
Akadozó ellátási lánc? Válassza az additív gyártást!

Sajtóhír

Fenntarthatóság a divatiparban 3D nyomtatással

Tanulmány bizonyítja, hogy az additív gyártás erőforrás-takarékos, és csökkenti a károsanyagkibocsátást a divatiparban

Az AMGTA Lifecyle Research jelentése kiemeli a Stratasys és a Pattern Group vállalatcsoporthoz tartozó Dyloan Bond Factory együttműködését az additív gyártás és a hagyományos gyártási folyamatok összehasonlításában. A tanulmány szerint a Stratasys PolyJet™ eljárásával a fröccsöntéshez képest 24,8%-kal csökkenthető a CO2e-kibocsátás, és 48%-os készletanyag-megtakarítás érhető el az ellátási láncban.

A Stratasys megosztotta az Additive Manufacturer Green Trade Association (AMGTA) által megrendelt tanulmány eredményeit, amely bemutatja az additív gyártás környezeti előnyeit a divatipar számára.

A „Comparative Analysis: 3D Material Jetting vs Traditional Methods for Designer Luxury Goods” című jelentés az AMGTA, a Stratasys és a DYLOAN Bond Factory egyéves együttműködésének eredményeit mutatja be. Ez utóbbi vállalat a Pattern Group vállalatcsoport tagja, amely a luxus divattervezés és gyártás első olasz központja. Az angol nyelvű összefoglaló itt olvasható: https://www.stratasys.com/en/about-us/sustainability/.

A felhasználási esettanulmány a hagyományos gyártási módszerekről a fejlett additív gyártásra való áttérést vizsgálta: a cél 16 000 darab logó-applikáció készítése volt 8000 pár luxus dizájner-cipőhöz, szövetre nyomtatva, amelyet az innovatív Stratasys J850™ Fashion TechStyle™ nyomtatóval állítottak elő.

A vizsgálat eredményei az alábbiakat tárták fel:Az additív gyártás (AM) Print-to-textile technológiával 24,8%-kal csökkenti a CO2e-kibocsátást az ügyfél hagyományos eljárásaihoz képest.
Ha figyelembe vesszük az ügyfél gyártási volumenét (16 000 nyomtatott logó 8000 pár cipőhöz), az additív gyártás csaknem egy tonna CO2e-t takaríthat meg.
Az AM Print-to-textile technológiával a raktárkészlet 49,9%-a megtakarítható a teljes ellátási láncot tekintve, csökkentve és racionalizálva a szállítási igényeket.
A J850™ TechStyle™ 3D nyomtatóval közvetlenül a textilre történő nyomtatás vízmentes folyamat a teljes mért ellátási láncban, amellyel több mint 300 000 liter víz takarítható meg.
Az additív gyártás több mint 64%-kal csökkenti a villamosenergia fogyasztást.
Az additív gyártásra való áttérés az ellátási lánctól való függőséget 4 technológiáról 1-re csökkenti: egyetlen additív munkafolyamat segítségével a szállítás és a logisztika 3 folyamat esetében kimarad.
Az additív gyártásra való áttérés 12-ről 2-re egyszerűsíti a termelési és logisztikai „szakaszokat”.

A kutatást a Reeves Insight végezte, és az ACAM Aachen Center for Additive Manufacturing GmbH szakértői véleményezték.

„A fenntartható termelés egyre fontosabbá válik a tervezők számára a luxus világában, és ez különösen fontos a Pattern Group-hoz tartozó Dyloan Bond Factory számára is” – mondta Loreto Di Rienzo, a Pattern Group kutatás-fejlesztési igazgatója. „A Stratasys innovációja a 3D nyomtatás terén, különös tekintettel a TechStyle™ technológiára – lehetővé teszi teszi számunkra, hogy forradalmi megoldásokat kínáljunk a hulladék csökkentése, a természeti erőforrásoktól való függés minimalizálása és a teljes ellátási láncunk környezeti hatásának optimalizálása révén.”

"Amint az a Stratasys és a Dyloan Bond Factory együttműködéséről készült „Comparative Analysis: 3D Material Jetting vs Traditional Methods for Designer Luxury Goods" című jelentésből kiderült, megerősíthetjük és bizonyíthatjuk, hogy az additív technológia valóban javítja a környezeti hatást, miközben a tervezési szabadságot bővíti anélkül, hogy a végeredmény minősége romlana."
Loreto Di Rienzo
a Pattern Group kutatás-fejlesztési igazgatója

Sherri Monroe, az AMGTA ügyvezető igazgatója így nyilatkozott: „Örömmel adjuk ki a harmadik kutatási anyagot egy olyan dokumentumsorozatban, amelynek célja, hogy feltárja az additív gyártás bevezetésének környezeti előnyeit. Elkötelezettek vagyunk az olyan kutatások és publikációk létrehozása mellett, amelyek segítenek jobban megérteni az AM technológiák fenntarthatósági értékét a gyártási folyamatokban. A Stratasys-Dyloan Bond Factory Fashion LifeCycle Analysis (LCA), amely a Print-to-textil technológia hatását elemzi, az első polimer vizsgálatunk. Fontos adatokat szolgáltat, amelyek alátámasztják az AM értékét a világ egyik legszennyezőbb iparágának befolyásolásában.”

Ez a jelentés megmutatja a Stratasys elkötelezettségét a Mindful Manufacturing™ mellett, amely egy olyan megközelítés, amely a fenntarthatóság, a hatékonyság és az innováció szószólója a 3D Print a Better Tomorrow™ (3D nyomtatás egy jobb holnapért) érdekében.. A környezetvédelmi szempontok kiemelkedő fontosságúak, és valós hatással lehetnek az üzleti eredményekre. Ügyfeleivel együtt a Stratasys újragondolja, hogyan készülnek a tárgyak; újratervezi a folyamatokat, termékeket és alkatrészeket; és optimalizálja a műveleteket az emberek és a bolygó javára.

"A Mindful Manufacturing™ megközelítésünk az ügyfeleink iránti elkötelezettségünk. A fenntartható gyakorlatok és az innovatív AM-technológiák felkarolásával azon dolgozunk, hogy csökkentsük a globális ökológiai lábnyomot - a sajátunkat és a felhasználóinkét. Ez a tanulmány bemutatja, hogy a fejlett AM kínálatunk bevezetése hogyan teszi lehetővé ügyfeleink számára, hogy olyan gyártási megoldásokat nyújtsanak, amelyek javítják a környezetre gyakorolt hatást, ugyanakkor versenyelőnyhöz juttatják őket a designhoz kapcsolódó gyártás innovációján keresztül."
Dr. Yoav Zeif
a Stratasys vezérigazgatója

A Stratasys felhívja ügyfeleit, partnereit és a 3D Printing a Better Tomorrow™ iránt érdeklődőket, hogy csatlakozzanak a vállalathoz a fenntarthatóbb termelés felé vezető úton. A Stratasysról és a Mindful Manufacturing™ elkötelezettségéről további információkat a https://www.stratasys.com/en/about-us/sustainability/ oldalon talál.

Ismerje meg a direct-to-textile 3D nyomtatást!

Töltse le angol nyelvű, 8 oldalas ismertetőt!

Stratasys J850 Techstyle 3D nyomtatott textil
Név:* Munkahely neve:* E-mail cím:* Munkahelyi telefonszám:* Hozzájárulok ahhoz, hogy a VARINEX Zrt. hírlevelet, szakmai anyagokat, tájékoztatást küldjön az általam megadott elérhetőségre. A jelen adatkezelési hozzájárulás – amely önkéntes döntésen alapul – visszavonásáig érvényes.

Elolvastam és megértettem az Adatkezelési tájékoztatóban foglaltakat.*

A *-gal jelölt mezők kitöltése kötelező!

Akadozó ellátási lánc? Válassza az additív gyártást!

A Stratasys FDM és az FFF 3D nyomtatás közötti legfontosabb különbségek áttekintése

Author : Varinex Date : 2023-10-31

Tudjon meg többet az FDM 3D nyomtatott szerszámok integrálásáról!

Töltse le a 13 oldalas, magyar nyelvű kompozit 3D nyomtatási megoldási útmutatót!

Töltse le "A gyártási műveletek hatékonyabbá tétele kompozit 3D nyomtatással" ismertetőt!
Név:* Munkahely neve:* E-mail cím:* Munkahelyi telefonszám:*  Hozzájárulok ahhoz, hogy a VARINEX Zrt. hírlevelet, szakmai anyagokat, tájékoztatást küldjön az általam megadott elérhetőségre. A jelen adatkezelési hozzájárulás – amely önkéntes döntésen alapul – visszavonásáig érvényes.

* Elolvastam és megértettem az Adatkezelési tájékoztatóban foglaltakat.

A Stratasys FDM és az FFF 3D nyomtatás közötti legfontosabb különbségek megértése

FDM vs FFF összehasonlítás: különbségek és az iparágra gyakorolt hatások

Fogalomtár és eredet:
Az FDM, azaz olvasztott huzallerakásos modellezés (Fused Deposition Modeling) a Stratasys által kifejlesztett, szabadalmaztatott technológia, amely az elmúlt több mint 30 évben 1820 szabadalmi bejegyzést kapott, amelyből 1380 szabadalom aktív, és a Stratasys védjeggyel rendelkezik erre a kifejezésre. A Fused Filament Fabrication (FFF) egy szintén a műanyag huzal megolvasztására épülő technológia, amelyben nem használják azokat az innovációkat, amelyeket a Stratasys szabadalommal védett. 

3D nyomtató berendezések:
Az elnevezések közötti különbségek ellenére az FDM és az FFF mögött álló alapkoncepció azonos. Mindkét módszer során megolvasztott hőre lágyuló anyagot juttatnak a felületre egy fúvókán keresztül, hogy a tárgyakat rétegről rétegre felépítsék. Az elsődleges különbség a nyomtatáshoz használt berendezésekben és azok technológiai fejlettségében rejlik. A Stratasys FDM technológia kifejezetten a Stratasys által tervezett és gyártott 3D nyomtatókat használ, amelyekben a műanyag feldolgozásához szükséges környezeti paraméterek biztosítása köré épül a berendezés, az FFF technológia nyílt forráskódú, ami lehetővé teszi, hogy különböző gyártók kompatibilis 3D nyomtatókat gyártsanak, első sorban olyan alapanyagok feldolgozására, amelyek nem igényelnek speciális környezeti paramétereket.

Alapanyagválaszték:
A Stratasys FDM és FFF közötti másik jelentős különbség az alapanyagok feldolgozásának technológiai minőségében rejlik. A Stratasys FDM nyomtatók a nagy teljesítményű és műszaki minőségű hőre lágyuló műanyagok szélesebb választékát támogatják, beleértve az Antero (PEKK) és ULTEM™ (PEI) anyagokat. Ezek az alapanyagok kiváló mechanikai tulajdonságokkal, hőállósággal és vegyi ellenállással rendelkeznek, így megfelelnek a szigorú repülőgépipari, autóipari és egészségügyi előírásoknak. Ezzel szemben az FFF nyomtatók jellemzően a mérnöki és a magas hőállóságú alapanyagok közül szűkebb alapanyagválasztékot kínálnak, leginkább a PLA, PETG alapanyagok nyomtatására alkalmasak, de így sem garantálják a sikeres gyártásokat és az ismtlési pontosságot, vagyis, hogy többször ugyanabban a minőségben képesek legyártani egy adott alkatrészt.

Nyomtatási minőség és pontosság:
A Stratasys FDM 3D nyomtatók az ellenőrzött gyártási folyamatnak és a fejlett technológiának köszönhetően nagy pontosságukról és nyomtatási minőségükről ismertek. Ezek a 3D nyomtatók legalább két nyomtatófejjel rendelkeznek, amely lehetővé teszi támaszanyag használatát az összetett geometriák nyomtatásához. Az eredmény minimális utófeldolgozást igénylő, használatra kész termékek, gyorsan, határidőre, az ipar igényeit kielégítő ismétlési pontossággal. Az FFF nyomtatók a nyomtatás minőségében és pontosságában nagy szórást mutatnak.

Költségek és megfizethetőség:
A Stratasys olyan iparágakat céloz meg, amelyekben a gyártósorok működésének biztosítása kiemelten fontos, illetve olyan iparágakat, amelyek high-end megoldásokat is igényelhetnek. A Stratasys és a VARINEX elismert a minőség és a terméktámogatás iránti elkötelezettségéről. Ezzel szemben az FFF 3D nyomtatók az alacsonyabb ár miatt népszerűek a hobbisták, az oktatók és a kisvállalkozások számára, nekik ajánljuk a https://makerbotshop.hu weboldalunkat, ahol jó minőségű UltiMaker FFF 3D nyomtatók közül válogathatnak.

Összefoglalás:
A Stratasys FDM technológiája általában havi szinten több tízezer eurós megtérülést hoz a gyártásban érdekelt vállalkozásoknak, mert olyan alkalmazások kielégítésére is alkalmas, amelyre az FFF technológia nem, vagy nagyon korlátozottan. Ugyanakkor az FFF elérhetőbb és megfizethetőbb belépési lehetőséget kínál a 3D nyomtatás világába, ami a felhasználók szélesebb körét szólítja meg. Ettől függetlenül az FFF technológiával szerzett tapasztalatok alapján nem lehet megítélni, hogy az adott vállalkozásnál milyen alkalmazási lehetőségei vannak egy Stratasys FDM 3D nyomtatónak, mert a két technológia alapelve ugyanaz, de a felhasználásának lehetőségei teljesen különböznek. Kétségtelenül mind az FDM, mind az FFF jelentős szerepet játszott az additív gyártás világának fejlődésében.

szénszálas 3D nyomtatás a gyártóüzemben
szénszálas 3D nyomtatott fúrósablon

Tudjon meg többet az FDM 3D nyomtatott szerszámok integrálásáról!

Töltse le a 13 oldalas, magyar nyelvű kompozit 3D nyomtatási megoldási útmutatót!

Töltse le "A gyártási műveletek hatékonyabbá tétele kompozit 3D nyomtatással" ismertetőt!
Név:* Munkahely neve:* E-mail cím:* Munkahelyi telefonszám:*  Hozzájárulok ahhoz, hogy a VARINEX Zrt. hírlevelet, szakmai anyagokat, tájékoztatást küldjön az általam megadott elérhetőségre. A jelen adatkezelési hozzájárulás – amely önkéntes döntésen alapul – visszavonásáig érvényes.

* Elolvastam és megértettem az Adatkezelési tájékoztatóban foglaltakat.

Három inspiráló történet​: a gyártás fejlesztése szénszálas 3D nyomtatással

A gyártás fejlesztése szénszálas 3D nyomtatással: Három inspiráló történet

Author : Varinex Date : 2023-10-26
Akadozó ellátási lánc? Válassza az additív gyártást!
A gyártás fejlesztése szénszálas 3D nyomtatással: 3 esettanulmány

A szénszálas kompozit 3D nyomtatók, például a Stratasys F370®CR képességeinek segítségével a vállalatok kihasználhatják a szénszállal töltött hőre lágyuló műanyagok előnyeit, additív gyártással forradalmasítva a gyártási folyamatokat. Ebben a blogbejegyzésben három figyelemre méltó történetet vizsgálunk meg, amelyben a vállaltok felismerték a szénszálas 3D nyomtatásban rejlő lehetőségeket, bemutatva annak hatékonyságát, erejét és sokoldalúságát.

A Graco kihasználja a kompozit 3D nyomtatás erejét

Graco: A hatékonyság növelése ergonomikus szerszámmarkolatokkal

A Graco vállalat, amely a folyadék- és bevonatkezelő rendszerek egyik legnagyobb gyártója, kihívással nézett szembe festékszóróinak nyomásszabályozó szerszámával kapcsolatban. A meglévő ABS műanyag eszköz fogazatai többszöri használat során elkoptak, ami gyakori cserét tett szükségessé. A vállalat olyan költséghatékony, tartós és könnyen gyártható megoldást keresett, amely nem igényelt gyakori cserét.

A megoldás: Kompozit 3D nyomtatás szénszállal
A Stratasys F370®CR kompozit 3D nyomtató beszerzésével a Graco mérnökei az FDM® Nylon-CF10 hőre lágyuló műanyagot választották, amely 10% aprított szénszállal kevert anyag, amely az ABS-hez képest nagyobb szilárdságot és szívósságot biztosít. A 3D nyomtatott kéziszerszám ergonomikus fogantyúval rendelkezik, amelyet gyorsabb és könnyebb előállítani, és felülmúlja a hagyományos megmunkálással készült alternatívát.

J.W. Speaker: Járműipari lámpatestek gyártásának racionalizálása

A nagy teljesítményű járművilágítások gyártásáról ismert J.W. Speaker Corporation számára kihívást jelentett az újonnan fejlesztett lámpatestek szivárgásvizsgálata. A hagyományos megközelítés az egyedi befogók alumíniumból történő gyártását jelentette, ami idő- és erőforrás-igényes folyamat volt.

A megoldás: 3D nyomtatás alkalmazása szénszálas anyagokkal
Az FDM® NylonCF10 szénszálas anyagból történő 3D nyomtatással a J.W. Speaker szerszámtervezői figyelemre méltó eredményeket értek el. A szénszállal kevert anyag megnövelt merevséget és szilárdságot kínál, ami alkalmassá teszi a nagyobb igénybevételt kívánó alkalmazásokhoz. A Stratasys F370CR kompozit 3D nyomtató lehetővé tette a csapat számára, hogy 80%-kal csökkentse a szerszámgyártási időt, nagyobb rugalmasságot biztosítva a szerszámtervezésben.

Mercury Marine: Gyorsabb és robusztusabb egyedi maszkoló készülékek

A Mercury Marine, a fogyasztói és kereskedelmi hajók motoros rendszereinek egyik kiemelkedő gyártója kihívásokkal szembesült a motorháztetőkre történő matricák felragasztásához szükséges egyedi maszkoló-eszközök gyártása során. A hagyományos módszerek költségesek és időigényesek voltak, ami a károsodások és kopások miatt gyakori cserékhez vezetett.

A megoldás: Szénszálas 3D nyomtatási technológia
A Mercury Marine tervezői a Stratasys F370®CR kompozit 3D nyomtatót és a nagy szilárdságú szénszálas kompozit hőre lágyuló műanyagokat használták fel egy innovatív matrica-felhordó befogóeszköz kifejlesztéséhez. Az FDM® Nylon-CF10 és az FDM® TPU-92A (rugalmas hőre lágyuló poliuretán) kombinációja olyan befogót eredményezett, amely illeszkedik a motorházfedél görbületéhez, és elkerülhető vele a felületet megkarcolása.

Összegzés

A 3D nyomtatási technológia és a szénszálas anyagok kombinációja a hatékonyság, az erő és a sokoldalúság új korszakába repítette a gyártóipart. A Stratasys F370®CR kompozit 3D nyomtatóhoz hasonló szénszálas 3D nyomtatók alkalmazásával olyan vállalatok, mint a Graco, a J.W. Speaker és a Mercury Marine újradefiniálták szerszámkészítési folyamataikat, optimalizálva a termelékenységet, csökkentve a költségeket és lehetővé téve a rugalmas tervezési iterációkat. Ahogy a szénszálas 3D nyomtatásban rejlő lehetőségek tovább bővülnek, a technológia komoly ígéreteket hordoz az innováció előmozdítására a legkülönbözőbb iparágakban. Ennek az innovatív technológiának a használata már nem arról szól, tudunk-e szénszálat nyomtatni, hanem egy lehetőségként tekintsünk rá, amely segít a gyártási folyamatok forradalmasításában és a fejlődés élvonalában maradásban. A komplex, alámetszett geometriák gyártását a Stratasys által használt oldható támaszanyag tette lehetővé a fenti példákban.

A fent említett vállalatok már felismerték a szénszálas 3D nyomtatásban rejlő lehetőségeket, annak hatékonyságát, erejét és sokoldalúságát.

Töltse le a 3 magyar nyelvű, inspiráló esettanulmány bővebb verzióját most!

Három inspiráló történet​: a gyártás fejlesztése szénszálas 3D nyomtatással
Név:* Munkahely neve:* E-mail cím:* Munkahelyi telefonszám:* Hozzájárulok ahhoz, hogy a VARINEX Zrt. hírlevelet, szakmai anyagokat, tájékoztatást küldjön az általam megadott elérhetőségre. A jelen adatkezelési hozzájárulás – amely önkéntes döntésen alapul – visszavonásáig érvényes.

Elolvastam és megértettem az Adatkezelési tájékoztatóban foglaltakat.*

A *-gal jelölt mezők kitöltése kötelező!

Akadozó ellátási lánc? Válassza az additív gyártást!
VARINEXPO3D Tech Konferencia és Kiállítás

Köszönjük, hogy 25 éve partnerünk az additív gyártás élvonalában!

Author : Varinex Date : 2023-10-20

Köszönjük, hogy 25 éve partnerünk az additív gyártás élvonalában!

Különleges jubileumi év ez számunkra, hiszen 25 éve támogatjuk önöket az additív gyártás élvonalában – van, akit már a kezdetektől, és van, akit az elmúlt pár év óta.

A jubileum miatt újítottuk meg a több mint 25 éves hagyománnyal rendelkező konferenciánkat és különleges szakmai tartalmakkal, nemzetközi előadásokkal bővítettük a rendezvényt. A 3D technológiák legfontosabb területeit és alkalmazási lehetőségeit elemeztük az iparág vezető vállalkozásaival –  idén két napon keresztül!

Nagyszerű volt együtt ünnepelni közel 300 látogatóval, 30 előadóval, több mint 25 kiállító céggel, szponzorokkal és szakmai partnerekkel, valamint szeretett VARINEX, Stratasys, Xact Metal és AMT kollégáinkkal.

Teltházzal nyitotta meg cégünk alapítója, Falk György és a Stratasys európai elnöke, Andreas Langfeld a VARINEXPO3D Tech Konferenciát 2023. szeptember 21-én.

VARINEXPO3D tech konferencia, Falk György
VARINEXPO3D tech konferencia, Andreas Langfeld, Stratasys

Falk György és Andreas Langfeld megnyitója után olyan nemzetközi előadók tapasztalataiból is inspirálódhattunk, mint Zehavit Reisin és Yann Rageul a Stratasys-tól, Dave Jankowski az Xact Metal-tól, valamint olyan cégek osztották meg velünk tudásukat, mint a Kontron Hungary Kft., a Procter & Gamble, az Audi Hungária Zrt, a Valeo Auto-Electric Magyarország Kft., a CAD-Terv Mérnöki Kft., a GraphIT Kft., az Additive Manufacturing Technologies Kft., a Messer Hungarogáz Kft., az eCon Engineering Kft., a QFD Group Kft., az ABAS Magyarország és az Eurosolid Zrt.

Zehavit Reisin, Stratasys
Nyírő Ferenc, Kontron Hungary
Nadj István, CAD-Terv
Sallay Péter, GraphIT

Konferenciánkon neves egyetemek is képviseltették magukat előadásokkal és kerekasztal beszélgetésekkel, mint például a Nemzeti Közszolgálati Egyetem, a Neumann János Egyetem, a Budapesti Műszaki és Gazdaságtudományi Egyetem, a Moholy-Nagy Művészeti Egyetem, a Debreceni Egyetem, és a Pécsi Tudományegyetem.

Az ipari témák mellett betekinthettünk a 3D nyomtatás divatipari és orvostudományi alkalmazásába, továbbá izgalmas B2B beszélgetések is vártak a résztvevőkre. A kiállítótérben több, mint 100 db 3D nyomtatott alkatrészt is megcsodálhattak és kézbe vehettek a látogatók különféle műszaki polimer és fém alapanyagból. 

NKE Kerekasztal-beszélgetés
Kovács Norbert Krisztián, BME
Lipóczki Ákos, MOME
dr. Manó Sándor, Debreceni Egyetem

Köszönjük minden előadónknak a színvonalas előadást, és a kiállítóinknak, résztvevőinknek és közreműködőinknek, hogy együtt ilyen sikeres rendezvényt hoztunk létre, ahol közösen fejlődhettünk és méltóképpen ünnepelhettük jubileumunkat! Büszkeség és megtiszteltetés volt látni a két nap folyamán az iparág meghatározó szereplőinek előadását, a szakmai tapasztalatcseréket és a fejlődésre való nyitottságot.

A VARINEXPO3D Tech Konferencia és Kiállítás fő szponzorai a Stratasys, a Kontron Hungary Kft. és a Nemzeti Közszolgálati Egyetem.
A rendezvény szakmai partnerei: a CAD-Terv Mérnöki Kft., a MAJOSZ, a Neumann János Egyetem, a Valeo Auto-Electric Magyarország Kft., a GraphIT Kft., a Procter & Gamble, a QFD Group Kft., a SiemensNX, az Additive Manufacturing Technologies Kft., az Antra-ID GmbH, a Messer Hungarogáz Kft., az Xact Metal, az ABAS Magyarország, a Budapesti Műszaki és Gazdaságtudományi Egyetem, a Coface, a Debreceni Egyetem, az eCon Engineering Kft., az Eurosolid Zrt, az EvixScan, az Innomed Medical Zrt., a Moholy-Nagy Művészeti Egyetem, a Pécsi Tudományegyetem, a Puli Space Technologies és a SZTAKI.

Már alig várjuk a 2024-es eseményünket, amelynek időpontját már most bejelentjük: 2024. szeptember 25-én tartjuk a következő VARINEXPO3D Tech Konferenciát és Kiállítást!

Ha ön sem akar lemaradni róla, iratkozzon fel híreinkre már most!

Hírlevél feliratkozás

VARINEXPO3D Tech Konferencia és Kiállítás 2023
képgaléria

Kiállítótér

 

Már alig várjuk a 2024-es eseményünket, amelynek időpontját már most bejelentjük:
2024. szeptember 25-én tartjuk a következő VARINEXPO3D Tech Konferenciát és Kiállítást!
Ha ön sem akar lemaradni róla, iratkozzon fel híreinkre már most!

Hírlevél feliratkozás
A Stratasys FDM és az FFF technológia összehasonlítása

A Stratasys FDM és az FFF 3D nyomtatás közötti legfontosabb különbségek áttekintése

Author : Varinex Date : 2023-10-17
Akadozó ellátási lánc? Válassza az additív gyártást!
FDM vs FFF összehasonlítás: különbségek és az iparágra gyakorolt hatások

A Stratasys FDM és az FFF 3D nyomtatás közötti legfontosabb különbségek megértése

Fogalomtár és eredet:
Az FDM, azaz olvasztott huzallerakásos modellezés (Fused Deposition Modeling) a Stratasys által kifejlesztett, szabadalmaztatott technológia, amely az elmúlt több mint 30 évben 1820 szabadalmi bejegyzést kapott, amelyből 1380 szabadalom aktív, és a Stratasys védjeggyel rendelkezik erre a kifejezésre. A Fused Filament Fabrication (FFF) egy szintén a műanyag huzal megolvasztására épülő technológia, amelyben nem használják azokat az innovációkat, amelyeket a Stratasys szabadalommal védett. 

3D nyomtató berendezések:
Az elnevezések közötti különbségek ellenére az FDM és az FFF mögött álló alapkoncepció azonos. Mindkét módszer során megolvasztott hőre lágyuló anyagot juttatnak a felületre egy fúvókán keresztül, hogy a tárgyakat rétegről rétegre felépítsék. Az elsődleges különbség a nyomtatáshoz használt berendezésekben és azok technológiai fejlettségében rejlik. A Stratasys FDM technológia kifejezetten a Stratasys által tervezett és gyártott 3D nyomtatókat használ, amelyekben a műanyag feldolgozásához szükséges környezeti paraméterek biztosítása köré épül a berendezés, az FFF technológia nyílt forráskódú, ami lehetővé teszi, hogy különböző gyártók kompatibilis 3D nyomtatókat gyártsanak, első sorban olyan alapanyagok feldolgozására, amelyek nem igényelnek speciális környezeti paramétereket.

Alapanyagválaszték:
A Stratasys FDM és FFF közötti másik jelentős különbség az alapanyagok feldolgozásának technológiai minőségében rejlik. A Stratasys FDM nyomtatók a nagy teljesítményű és műszaki minőségű hőre lágyuló műanyagok szélesebb választékát támogatják, beleértve az Antero (PEKK) és ULTEM™ (PEI) anyagokat. Ezek az alapanyagok kiváló mechanikai tulajdonságokkal, hőállósággal és vegyi ellenállással rendelkeznek, így megfelelnek a szigorú repülőgépipari, autóipari és egészségügyi előírásoknak. Ezzel szemben az FFF nyomtatók jellemzően a mérnöki és a magas hőállóságú alapanyagok közül szűkebb alapanyagválasztékot kínálnak, leginkább a PLA, PETG alapanyagok nyomtatására alkalmasak, de így sem garantálják a sikeres gyártásokat és az ismtlési pontosságot, vagyis, hogy többször ugyanabban a minőségben képesek legyártani egy adott alkatrészt.

Nyomtatási minőség és pontosság:
A Stratasys FDM 3D nyomtatók az ellenőrzött gyártási folyamatnak és a fejlett technológiának köszönhetően nagy pontosságukról és nyomtatási minőségükről ismertek. Ezek a 3D nyomtatók legalább két nyomtatófejjel rendelkeznek, amely lehetővé teszi támaszanyag használatát az összetett geometriák nyomtatásához. Az eredmény minimális utófeldolgozást igénylő, használatra kész termékek, gyorsan, határidőre, az ipar igényeit kielégítő ismétlési pontossággal. Az FFF nyomtatók a nyomtatás minőségében és pontosságában nagy szórást mutatnak.

Költségek és megfizethetőség:
A Stratasys olyan iparágakat céloz meg, amelyekben a gyártósorok működésének biztosítása kiemelten fontos, illetve olyan iparágakat, amelyek high-end megoldásokat is igényelhetnek. A Stratasys és a VARINEX elismert a minőség és a terméktámogatás iránti elkötelezettségéről. Ezzel szemben az FFF 3D nyomtatók az alacsonyabb ár miatt népszerűek a hobbisták, az oktatók és a kisvállalkozások számára, nekik ajánljuk a https://makerbotshop.hu weboldalunkat, ahol jó minőségű UltiMaker FFF 3D nyomtatók közül válogathatnak.

Összefoglalás:
A Stratasys FDM technológiája általában havi szinten több tízezer eurós megtérülést hoz a gyártásban érdekelt vállalkozásoknak, mert olyan alkalmazások kielégítésére is alkalmas, amelyre az FFF technológia nem, vagy nagyon korlátozottan. Ugyanakkor az FFF elérhetőbb és megfizethetőbb belépési lehetőséget kínál a 3D nyomtatás világába, ami a felhasználók szélesebb körét szólítja meg. Ettől függetlenül az FFF technológiával szerzett tapasztalatok alapján nem lehet megítélni, hogy az adott vállalkozásnál milyen alkalmazási lehetőségei vannak egy Stratasys FDM 3D nyomtatónak, mert a két technológia alapelve ugyanaz, de a felhasználásának lehetőségei teljesen különböznek. Kétségtelenül mind az FDM, mind az FFF jelentős szerepet játszott az additív gyártás világának fejlődésében.

szénszálas 3D nyomtatás a gyártóüzemben
szénszálas 3D nyomtatott fúrósablon

Tudjon meg többet az FDM 3D nyomtatott szerszámok integrálásáról!

Töltse le a 13 oldalas, magyar nyelvű kompozit 3D nyomtatási megoldási útmutatót!

Töltse le "A gyártási műveletek hatékonyabbá tétele kompozit 3D nyomtatással" ismertetőt!
Név:* Munkahely neve:* E-mail cím:* Munkahelyi telefonszám:*  Hozzájárulok ahhoz, hogy a VARINEX Zrt. hírlevelet, szakmai anyagokat, tájékoztatást küldjön az általam megadott elérhetőségre. A jelen adatkezelési hozzájárulás – amely önkéntes döntésen alapul – visszavonásáig érvényes.

* Elolvastam és megértettem az Adatkezelési tájékoztatóban foglaltakat.

Akadozó ellátási lánc? Válassza az additív gyártást!

Kérje az ingyenes VARINEXPO3D Tech Konferencia Magazint!

Author : Varinex Date : 2023-07-16
Igényelje az ingyenes VARINEXPO3D Tech konferencia magazint!

Igényelje az ingyenes VARINEXPO3D Tech Konferencia Magazint!

Idén a 3D nyomtatás és additív gyártás magyarországi jubileumát ünnepeljük. 25 évvel ezelőtt honosította meg Falk György és Voloncs György az additív gyártást hazánkban. Ennek méltó megünneplésére
2023. szeptember 21-22-én rendezzük kétnapos szakmai konferenciánkat, a VARINEXPO3D Tech Conference rendezvényt.

A konferencia témái között az additív gyártás, és az ahhoz szervesen kapcsolódó digitalizáció és digitális transzformáció mellett, az Ipar 4.0. kihívásaival is foglalkozunk. A digitalizáció és az additív gyártás felhasználásának legfontosabb területeit és alkalmazási lehetőségeit elemezzük az iparág vezető vállalkozásaival.

A jeles évforduló alkalmából Konferencia Magazin sorozattal is készülünk, amelynek közel 60 oldalas nyári száma már meg is jelent!


Igényelje most az ingyenes Konferencia Magazin első nyári számát nyomtatott vagy pdf formátumban, magyar vagy angol nyelven!

Érdekel a Magazin!

Aurora Flight Science esettanulmány

Author : Varinex Date : 2023-07-06

A repülés jövőjének formálása

Az amerikai Aurora Flight Sciences közel három évtizede fejleszt pilóta nélküli légi járműveket (UAV) mind a polgári, mind a katonai piac számára. A közelmúltban  a Stratasys mérnökeivel együttműködve egy ambíciózus projektbe kezdtek: egy sugárhajtású, távirányítású repülőgép építésébe fogtak.

A szárnyakat és a törzset Stratasys Fortus 3D nyomtatókkal gyártották ASA hőre lágyuló műanyagból, hogy biztosítsák a szükséges szilárdságot es merevséget. A repülő gyártási ideje felére csökkent az additív gyártás alkalmazásával, a szerszámozás szükségességének kiküszöbölése pedig jelentősen csökkentette az átfutási időt.

3D nyomtatott alkatrészekkel készült sugárhajtású repülő

Továbbra is tartja magát az a tévhit, hogy a 3D nyomtatás egy prototípuskészítési technológia. De ez nem egy asztali modell, ami eltörik, ha hozzáérnek. Ez egy 240 km/h sebességre képes sugárhajtású repülő!"

James Berlin, a Stratasys additív gyártási kutatómérnöke

A 3D nyomtatás egyik alapvető előnye a felületi geometrián túlmutató tervezés lehetősége. Míg más vázszerkezetek tervezése ma már sokkal nagyobb szabadságot élvez, a repülőgépiparnak szánt mérnöki szerkezetek tervezése bonyolultabb feladat. A Stratasys additív gyártástechnológiájának segítségével optimalizálható volt a tervezés, így merev, könnyű szerkezetet hozhattak létre, miközben lehetővé vált egy személyre szabott, küldetés-specifikus repülőgép költséghatékony fejlesztése.

Milyen nehézségekkel kellett az Aurora Flight Sciences-nak szembenéznie, és hogyan épített additív gyártás segítségével 240 km/h órás sebességre képes repülőgépet?

 

3D nyomtatott alkatrészekkel gyártott sugárhajtású repülő

Töltse le a 4 oldalas, ingyenes, magyar nyelvű esettanulmányt most!​

Név:* Cégnév:* E-mail cím:* Telefonszám:* Hozzájárulok ahhoz, hogy a VARINEX Zrt. hírlevelet, szakmai anyagokat, tájékoztatást küldjön az általam megadott elérhetőségre. A jelen adatkezelési hozzájárulás – amely önkéntes döntésen alapul – visszavonásáig érvényes.

* Elolvastam és megértettem az Adatkezelési tájékoztatóban foglaltakat.

Interjú Yoav Zeif Stratasys vezérigazgatóval

Interjú Yoav Zeif-fel, a Stratasys vezérigazgatójával a vállalat helyzetéről, a Nano Dimension és a 3D Systems vételi ajánlatáról 

Author : Varinex Date : 2023-07-04
Akadozó ellátási lánc? Válassza az additív gyártást!

Interjú Yoav Zeif Stratasys vezérigazgatóval a vállalat helyzetéről és a Nano Dimension és a 3D Systems vételi ajánlatáról

Ahogy egyre többször látjuk, a 3D nyomtatási piac továbbra is a konszolidáció felé halad. Sőt, néhány hete egy olyan hír érkezett, amely az egész additív gyártási ágazat figyelmét felkeltette. Ez volt a Stratasys és a Desktop Metal, az ipari 3D nyomtatási megoldások két nagy gyártójának közelgő egyesülése. De ez még nem minden, nem sokkal e bejelentés előtt értesültünk arról, hogy a Nano Dimension maga is érdeklődik a Stratasys ökoszisztéma felvásárlása iránt. Sőt, néhány nappal később a 3D Systems is bejelentette, hogy felvásárlási ajánlatot tesz a vállalatra.  
A 3Dnatives magazin interjút készített Stratasys vezérigazgatójával, Yoav Zeif-fel, hogy többet megtudjunk a helyzetről, a Stratasys stratégiájáról, valamint az ágazat más szereplőivel folytatott tárgyalások jelenlegi állásáról. 

Yoav Zeif, Stratasys vezérigazgató
Yoav Zeif, a Stratasys vezérigazgatója (Fotó: 3Dnatives.com)

Bemutatkozna, és mesélne nekünk a Stratasys jelenlegi helyzetéről? 

A nevem Yoav Zeif, és a 2020-as világjárvány közepén léptem be a Stratasys-hoz vezérigazgatóként. Ekkor határoztuk meg a vállalati stratégiánkat, amely először a polimergyártásban való vezető szerepvállalásra összpontosított, és azon dolgoztunk, hogy teljes körű megoldásokat kínáljunk az additív gyártás legmeggyőzőbb felhasználási területeire. Ez a stratégia nagyon jól működik. Számos új FDM és PolyJet 3D nyomtatóval és három további technológiával bővítettük a portfóliónkat, így sokkal szélesebb piacot tudunk kiszolgálni, közös és nyílt szoftverstratégiát és a gyártáshoz megfelelő hibrid alapanyagstratégiát fogadtunk el.  Most itt az ideje, hogy megtegyük a következő lépést. 

 

Miért döntöttek úgy, hogy a Desktop Metal-lal egyesülnek? 

Célunk egy olyan új generációs additív gyártási vállalat létrehozása, amely a tervezéstől a gyártásig teljes körű megoldásokat tud nyújtani az anyagok széles skáláját lefedve, beleértve a polimert, a fémet, a homokot és a kerámiát. Ez nagyobb értéket jelent ügyfeleink számára. Miután az ipari polimerek területén megszilárdítottuk piacvezető szerepünket, a következő lépcsőt a 3D fémnyomtatás jelenti, így a tavalyi RAPID+TCT-től kezdve elég jelentős átalakításokba kezdtünk. És egészen egyszerűen, a Binder Jet technológiájával a Desktop Metal rendelkezik a legjobb sorozatgyártási szintű fém 3D nyomtatási technológiával a piacon. 

A Desktop Metal a megoldások széles skáláját kínálja, amelyek nagyon jól kiegészítik a mi megoldásainkat, és alig van átfedés. A homoköntés izgalmas, a fogászati megoldások erősek, alapvetően ők alkották meg a DLP kategóriát, és az iparág egyik legnagyobb K+F és mérnöki csapatával rendelkeznek, amely az MIT-vel is kapcsolatban áll. Úgy vélem, hogy ügyfeleink nagyon jól fognak reagálni a Desktop Metal megoldásaira, tekintve a minőség, a nagyszerű szolgáltatás és támogatás terén elért eredményeinket, egy stabil és nyereséges vállalatból és egy nagy globális partnerhálózatból származnak. 

Yoav Zeif, Stratasys vezérigazgató interjút ad a 3Dnatives-nek
Yoav Zeif, a Stratasys vezérigazgatója interjút ad a 3Dnatives-nek (Fotó: 3Dnatives.com)

Milyen hatással lesz ez az új szövetség az additív gyártási piacra? 

Biztos vagyok benne, hogy továbbra is rengeteg innovatív startupot fogunk látni az additív gyártás területén.  A 3D-nyomtatással készült darabok azonban ma a gyártóipar kevesebb mint 0,1%-át teszik ki, annak ellenére, hogy számos alkalmazásban jól dokumentált előnyökkel járnak. Ez annak ellenére van így, hogy rengeteg potenciális előnye van, mint például a tömeges személyre szabás, az alacsonyabb alkatrészenkénti költség a rövid és közepes sorozatszámú gyártás és az ellátási lánc rugalmassága. Készen állunk arra, hogy ezeket az előnyöket a szélesebb piacra is eljuttassuk, és úgy véljük, hogy ez a fúzió jelentősen bővíti az erre való képességünket.  

A Stratasys már most is azt tapasztalja, hogy ügyfelei egyre inkább elfogadják ezeket a gyártási alkalmazásokat. Ilyenek a legnagyobb vállalatok közül sokan, például a GM és a Boeing, de olyan gyorsan fejlődő szereplők is, mint a Tesla és a Boom Supersonic. Ők teljes megoldást keresnek nálunk. Előnyükre válik a termékminőség iránti hatalmas elkötelezettségünk, a technológiákra kiterjedő közös szoftverplatformunk és a gyártási igények figyelembevételével tervezett nyílt alapanyagválasztékunk. Úgy vélem, hogy ezek azok az összetevők, amelyek valóban, az innovatív technológiával és a mély iparági szakértelemmel együtt, folytatni fogják az additív gyártási alkalmazások gyors növekedését. Nem a gyors kudarcot választják, hanem a magabiztos skálázást, és azt látják, hogy ha a Stratasys megoldásait hozzáadják a kínálathoz, mi biztosítjuk azt. 

 

Azt is megtudtuk, hogy a 3D Systems és a Nano Dimension érdeklődik a Stratasys iránt, mi a helyzet ezekkel a tárgyalásokkal? 

A héten bejelentettük, hogy igazgatótanácsunk egyhangúlag úgy döntött, hogy a 3D Systems ajánlata nem minősül előnyös ajánlatnak, és nem ad alapot arra, hogy a Stratasys tárgyalásokat kezdjen velük. Ami a Nano Dimensiont illeti, igazgatótanácsunk egyhangúlag úgy döntött, hogy a Nano részleges ajánlata nem megfelelő, és súlyosan alulértékeli a Stratasys iparági vezető pozícióját és növekedési lehetőségeit, amelyek a Desktop Metal-lal való folyamatban lévő fúzió fényében még jelentősebbek. A Nano részvényenkénti 18,00 dolláros részleges vételi ajánlata 1,5-szeres értékesítési többszöröst tükröz a 2023-as konszenzusos eladások alapján, ami jelentős árengedményt jelent ahhoz képest, ahogyan a versenytársaink kereskednek. Emellett a Nano vételi ajánlata nem tükrözi az üzletág teljes értékét, különösen a Desktop Metal-lal való küszöbön álló egyesülésünket és azt a tényt figyelembe véve, hogy a Stratasys erősebb és jövedelmezőbb növekedés felé halad. 

A Stratasys és a Desktop Metal egyesülésével a két vállalat reméli, hogy "átformálja az additív gyártási iparágat". (Fotó: 3Dnatives.com)

Mire számíthatnak a felhasználók és a vállalatok a közeljövőben? 

A legfontosabb dolog, amit az iparág elvárhat tőlünk, hogy továbbra is az ügyfél legyen az első. Jelenleg a csapatunk az üzletre és az ügyfeleink igényeinek kielégítésére összpontosít. Nagyon is megoldásközpontú megközelítést alkalmazunk. Nem arról van szó, hogy adunk nekik egy nyomtatót, és rájuk bízzuk az értékteremtést. Arról van szó, hogy egy adott felhasználási esetre szabott rendszert, anyagokat, szoftvert, szolgáltatást és támogatást nyújtunk nekik, legyen szó akár elektromos járművek gyártáshoz szükséges szerszámok készítéséről, akár a szép megjelenésű műfogsorok vagy a könnyű, nagy teljesítményű repülőgép-alkatrészek hatékonyabb előállításának módjáról. A Desktop Metal-lal való egyesüléssel végső soron még több ilyen megoldást tudnánk kínálni ügyfeleinknek a világszínvonalú go-to-market szervezetünkön keresztül, és már nagyon várjuk, hogy ezt a többletértéket nyújthassuk. 

 

Egy utolsó szó az olvasóinkhoz? 

Végeredményben az értékteremtés maximalizálásáról van szó, integrált hardver-, szoftver- és anyagmegoldásokkal.  Ez a megközelítés egy olyan világ felé visz minket, ahol a gyártás legalább 10%-át a 3D nyomtatás teszi ki. Ahhoz, hogy az additív gyártás mainstream termelési folyamattá váljon, nagyobb léptékű és következetes teljesítményre van szükség. Ezért törekszünk a Desktop Metal-lal való fúzióra.  

Forrás: 3Dnatives.com

Akadozó ellátási lánc? Válassza az additív gyártást!
NASDAQ-ra lép az Xjet

Az XJet az amerikai tőzsdére lép

Author : Varinex Date : 2023-06-13

Az XJet az amerikai tőzsdére lép

Az XJet (Rehovot, Izrael) véglegesítette az előkészítő dokumentumokat, amellyel megerősíti az amerikai tőzsdére (NASDAQ) való bevezetésre irányuló szándékát. A The Times of Israel szerint a vállalat azt reméli, hogy az első nyilvános kibocsátás (IPO) során körülbelül 10 millió dollárt tud összegyűjteni kétmillió részvény 4-6 dolláros áron történő eladásából. A tőzsdei bevezetés részletei itt olvashatók.

XJet 3D nyomtatott alkatrész
Az XJet NPJ Carmel 1400C AM nyomtatójának használatával az SPA képes volt létrehozni az első teljesen kerámia dugattyút. (Fotó: SPA)

„A piaci feltételek ellenére úgy gondoljuk, hogy a tőzsdére lépés a legjobb megoldás a tőkéhez való hozzáféréshez és a vállalat bővítéséhez, mivel termékeink már készen állnak” – mondta Yair Alcobi, az XJet vezérigazgatója a The Times of Israel című izraeli napilapnak. Kifejtette, hogy a bevételt „méretnövelésre, értékesítésre és marketingre, valamint K+F gyártási célokra” fogják felhasználni.

Az XJet NanoParticle Jetting egy szinter alapú additív gyártási technológia, amely képes rendkívül összetett fém- és kerámia alkatrészek előállítására, finom felületi minőséggel. A jelentések szerint a szuszpenzióban permetezett nanorészecskék alkalmazásával, és a más hasonló eljárásokhoz – mint például a fém kötőanyagos kisugárzás (BJT) – képest lényegesen kevesebb kötőanyag használatával, a technológia lehetővé teszi, hogy az XJet alacsonyabb szinterezési hőmérsékleten kiváló anyagsűrűséget érjen el, ami energiát takarít meg, valamint kisebb zsugorodást és deformációt eredményez.