Ipar Napjai 2024

Ipar Napjai 2024

Ipar Napjai 2024: ipari 3D nyomtató hazai premier és előadás

Idén is ipari 3D szkenner és 3D nyomtató újdonságokkal várjuk a VARINEX standon 2024. május 7-10. között Magyarország legnagyobb üzleti ipari találkozóján, a Ipar Napjai, Mach-Tech és Automotive Hungary 2024 kiállításon.

Időpont: 2024. május 7-10 (keddtől péntekig)
Nyitvatartás: keddtől csütörtökig: 10:00-17:00, pénteken 10:00-16:00

Regisztráljon csütörtöki előadásunkra, hogy megtudja, hogyan gyárthatók 3D nyomtatással a kritikus fontosságú alkatrészek!

Magyarországon először az Ipar Napjain mutatjuk be élőben az akár 1171 mm hosszú alkatrészek 3D nyomtatására is képes Stratasys F770 3D nyomtatót ABS és ASA alapanyagokkal! 

 Megismerheti a kompozitgyártásra optimalizált Stratasys F370CR gyártóberendezést, Nylon CF-10 szénszálas alapanyaggal, amely 67%-kal erősebb, és 190%-kal merevebb az alappolimernél! 

Találkozhat a fröccsöntéshez hasonló kiváló felületi minőséggel dolgozó Origin One 3D nyomtatóval, amely valódi DLP technológiát használ.

Ismerje meg a legújabb alapanyagokat, amelyek egyre szélesebb alkalmazási területet nyitnak meg, és vegye kézbe a 3D nyomtatott alkatrészeket standunkon. A kiállítás alatt 3D szkenner bemutatóval is várjuk.

Nézze meg működés közben a gyors és hatékony 3D szkennereket és 3D nyomtatókat, tegye fel szakmai kérdéseit szakértő kollégáinknak!

A Pavilon 306B stand

Ideje NAGYBAN gondolkodni!

Stratasys F770 3D nyomtató magyarországi premier

Magyarországon először az Ipar Napjai Kiállításon mutatjuk be élőben az akár 1171 mm hosszú alkatrészek 3D nyomtatására is képes Stratasys F770 3D nyomtatót!

Nézze meg működés közben ezt a gyors és hatékony additív gyártóberendezést a VARINEX standon!

Az előadást se hagyja ki!

Hogyan oldható meg a kritikus fontosságú alkatrészek gyártása 3D nyomtatással?
Ha kíváncsi a válaszra, feltétlenül jöjjön el Fehér Zoltán, a VARINEX műszaki igazgatójának előadására!

2024. május 9. csütörtök, 11:00-12:00
A Pavilon AI 115. terem

A részvétel ingyenes, de regisztrációhoz kötött! A helyek száma korlátozott, regisztráljon most!

Ipar Napjai Varinex 3D nyomtatás stand

Az előadás után süteménnyel és kávéval várjuk további beszélgetésre és kiállításunk megtekintésére az A pavilon 306B standon!

Mivel várjuk a VARINEX standon?

Ipar Napjai 2024 Regisztráció

Várjuk az Ipar Napjai kiállításon az A pavilon 306B standon!

Ipar Napjai 2024 VARINEX előadás regisztráció

Köszönjük érdeklődését, ez a rendezvény már véget ért!

ELŐADÁS
Kritikus fontosságú alkatrészek gyártása 3D nyomtatással
Fehér Zoltán,
műszaki igazgató, VARINEX Zrt.

 

IDŐPONT
2024. május 9., csütörtök,
11:00-12:00

 

HELYSZÍN
Hungexpo, A Pavilon
AI 115. terem

Az előadás után várjuk az A pavilon 306B standon! Tekintse meg működés közben a hatékony és gyors 3D szkennereket és 3D nyomtatókat!

Az előadáson a részvétel ingyenes, de regisztrációhoz kötött. A férőhelyek száma korlátozott, regisztráljon még ma!

A regisztráció mellé ingyenes, az Ipar Napjai kiállítás teljes területére érvényes napijegyet biztosítunk Önnek, amelyet  letölthet alább!

IgényeljeN ingyenes belépőjegyet
az Ipar Napjai kiállításra!

Digitalizáció és additív gyártás a fogászat élvonalában

Digitalizáció és additív gyártás a fogászat élvonalában

Digitalizáció és additív gyártás a fogászat élvonalában

Digitalizáció és additív gyártás a fogászat élvonalában

A Dentalklinik Dr. Tóka fogászati praxis a kezdetektől fogva kiemelkedő szolgáltatást nyújt pácienseinek. A Sopronban működő vállalkozás ma az ország egyik legfejlettebb fogtechnikai laborjával rendelkezik, ahol már egy Stratasys DentaJet 3D nyomtató is működik. A fejlesztések fontosságáról és a technológiák fogászatba való integrálásáról Egresits Tamással beszélgettünk.

Kérlek, pár mondatban mutasd be a vállalkozást, és azt, hogy mivel foglalkozol!

A céget 1987-ben egy egyszékes kis rendelőben kezdte Tóka József doktor úr. A rendszerváltás idején sokan nyitottak magánpraxist de ekkorára kevesen nőttek, mint ez a klinika. Jelenleg 96 alkalmazottal dolgozunk, ebből 54 alkalmazott szigorúan beteg mellett, a többiek fogtechnikusi, illetve adminisztrátori feladatokat látnak el. Jelenleg közel 20 rendelőnkben folyik a folyamatos betegellátás. 6 fogtechnikus-vázas kollégánk van, ők a fémváz és monolitikus cirkon pótlások tervezésével foglalkoznak, amelyre később a kerámia, illetve festés kerül. 4 kerámiás kolléga szabja személyre és festi ki az elkészült fogpótlásokat, van még 3 protetikus kolléga, akik a klasszikus, kivehető fogpótlással foglalkoznak, egy laborvezetőnk, és 2 mérnök kolléga – köztük én is – akik kizárólag a gyártásért felelnek. A mi feladatunk az új technológiák keresése és a gyártási folyamat kezelése.

Mikor kerültek először digitális technológiák a vállalkozásba?

Mindig is újító szemléletű volt a cég, előszeretettel próbáltuk ki a legújabb technológiákat, ennek minden pozitív és negatív hatásával. Nálunk volt először megtalálható fogtechnikai marógép, mely egy 3+1-tengelyes CNC volt. Fémvázakat martunk vele – ahogy éppen sikerült, mivel a használata nehézkes volt – de szerencsére ez a technológia jelentős mértékben a fejlődött. Kevés ilyen hely van Magyarországon, ahol egy fedél alatt ilyen szintű és ilyen modernizálással fut a betegellátás és persze mellette hasonló szintű fogtechnikai labor is megtalálható, csúcstechnológiás gyártósorral és gépekkel. Folyamatosan járjuk a világkiállításokat, minden új dolgot megnézünk. Mivel a doktor úr nagyon innovatív, az ilyen befektetéseket mindig megteszi, hogyha meglátjuk benne a lehetőséget, az efféle beruházások pedig általában pozitív kimenetelűek.

Milyen szempontból nehéz egy-egy ilyen beruházás?

Mindig nehéz elsőnek lenni. Egy új gép, új szoftver megjelenésekor van, hogy még a kereskedő, illetve még a gyártó sem pontosan tudja, hogyan fogja azt a fogászat használni. Ezek általában az iparból lecsöpögő megoldások, amelyet eladnak fogtechnikára, gondolva, hogy ott is biztos fog működni. Ezt az utat azért párszor megjártuk. Voltak például ipari marógépeink, amellyel titánt munkáltunk meg. A három darab 5-tengelyes gépet számunkra állították át, hogy kielégítse a fogtechnikai felhasználás igényeit. A programozás is gyerekcipőben járt, arra is az ipari szoftvert használtuk. Idővel ezek a megoldások egyszerűbbek lettek, és már számtalan felhasználó használja a fogászati CNC-ket. Manapság ez már nem olyan egyedülálló, mint régebben. Egy idő után a fémforgácsolást kiváltotta a 3D nyomtatás, így egyetlen fémnyomtatóval kiváltottunk 4 marógépet, és bár fél év kellett, hogy beletanuljunk a használatába, azóta tökéletesen működik.

3D nyomtatott fogsor modellek a Dentalklinik-nél
Egresits Tamás, Dentalklinik Dr. Tóka fogászat

Mennyire jellemző az országban, hogy egy fogtechnikai labor ilyen felszereltséggel rendelkezik?

Részegységeiben több helyen is alkalmaznak hasonló technológiákat, legalább egy CNC-vel jellemzően azért a nagyobb laborok rendelkeznek. Vannak frézcentrumok, akik nagyobb mennyiségű géppel működnek, mondjuk még tőlünk is, de másik hasonló összetettségű, fejlett szintet képviselő fogászatról nem tudok itthon, amely a betegellátást is ilyen minőségben, ilyen technológiai háttérrel biztosítja. Szerintem mi abban vagyunk egyedülállóak, hogy a két területet együtt, házon belül valósítjuk meg ilyen színvonalon.

: Ennyi fajta technológia alkalmazása még az iparban is nagyfokú szaktudást igényel. Hogyan lehet ezt átültetni az orvosi szektorba és megtalálni az ehhez szükséges humán tőkét?

Tóka doktor úr mindig is előrelátó volt, hogy nem csak fogtechnikusokban gondolkodott, hanem például formatervezőkben is. Engem, aki ipari területről érkezett, 8 évvel ezelőtt vett fel. Tudtam 3D-ben tervezni, értettem a CNC-hez, viszont azt se tudtam, hogy mi az a fogászat. Ekkor jöttek képbe az itt dolgozó, olykor 30 év tapasztalattal rendelkező fogtechnikusok, akik megtanították nekem ezt a szakmát is, ezzel a mérnökséget és a fogászatot úgymond összegyúrva.

Nincsenek is hasonló, hibrid tudást átadó képzések?

Alapvetően ilyen iskolai képzettségű embert nem találunk, a fogtechnikai képzés nagyon le van szűkülve még a klasszikus technológiára. Most már az egyetemek is indítanak digitális fogtechnikus kurzusokat, de mostanában elindult egy olyan irány is, hogy az ipari részről érkező emberek elkezdenek beszivárogni a fogtechnikába, mert kell, hogy segítsük egymást. Ez egy csapatmunka ilyen szempontból, ami szerintem jól működik. A fiatalokat már érdekli a dolog, nálunk is vannak fiatalabb kollégák, akik már nem akarnak viasszal dolgozni, mert látják a potenciált a digitális világban, viszont az idősebbeket egy kicsit segíteni kell, ők nehezebben szoknak rá, így a generációs szakadék nagyon érezhető.

3D nyomtatott fogsor modellek a Dentalklinik-nél

Mely technológiákat használjátok nap mint nap a munka során?

Van 6 darab cirkon CNC marónk, három DLP 3D nyomtatónk, egy PolyJet technológiával működő nyomtatónk, és egy fémszinter gépünk. Ha már a digitális gyártást emlegetjük, fontos megjegyezni, hogy 7 digitális CAD/CAM tervező állomással is rendelkezünk, valamint 5 darab 3D szkennerrel, amivel a klasszikus gipsznyomatokat szkenneljük be. Ezen felül már van 7 darab digitális szájszkennerünk, ami tulajdonképpen kiváltotta a klasszikus folyamatot és ezáltal teljesen digitalizálódtunk. Az országban tudomásom szerint eddig mi vettük a legtöbb digitális lenyomatot.

Hogyan néz ki egy kezelési folyamat, mondjuk fogpótlás esetén, és hogyan segíti ezt az additív technológia?

A digitális folyamat nálunk úgy áll össze, hogy a páciens fogait az első látogatása alkalmával már lescanneljük egy szájscannerrel és archivájuk azt. Ha implantációra van szüksége a páciensnek, akkor a CT-je és digitális lenyomata alapján megtervezzük az implantátum pozíciókat és egy implantációs fúrósablont nyomtatunk 3d-ben a műtéthez. Mivel már előre tudjuk így az implantátumok pozícióját, egy ideiglenes fogpótlást is tudunk készíteni, természetesen 3D nyomtatóval. A páciens implantálás után egyből fogakkal távozhat. Amennyiben a fogakat csiszolni kell, akkor csiszolás után készül egy digitális lenyomat. Emiatt nem kell bajlódni a gipsz mintavétellel, hisz a 3D modell már a szoftverben látható is. A kolléga megtervezi a fogpótlást amelyet egyből ki tudunk nyomtatni rövid idő alatt a 3d nyomtatóval. A Stratasys nyomtató egy modellt készít, a másik pedig egy műanyag fogpótlást, és a páciens délután egy úgynevezett próbahíddal távozik, amit egy hétig próbálgathat fonetikailag, esztétikailag, meg tudja nézni a formákat, és hogy mennyire tetszik neki. Tud vele enni, beszélgetni, majd, amikor visszajön, a konzultáció során van változtatási lehetőség. Ezesetben készül egy újabb próbahíd és amikor minden tökéletes, elkészítjük a végleges fogpótlást cirkóniumból vagy fémből. Az, hogy 80-90 %-ban átálltunk a digitális lenyomatvételre, szükségszerűvé tette egy nagyteljesítményű 3D nyomtató vásárlását. A DLP gépeink alapvetően nagyon gyorsan nyomtatnak, viszont a kiszolgálásához egy embernek gyakorlatilag folyamatosan a gépek mellett kellett állnia, elvégezni a kivételt, cserét, indítást. Ezért kerestünk egy olyan nagy formátumú nyomtatót, ami megfelel az elvárásainknak. Így találtunk rá a Varinex által forgalmazott Stratasys DentaJet gépre, amivel nagyon meg vagyunk elégedve.

3D nyomtatott fogsor modellek a Dentalklinik-nél
Digitalizáció és additív gyártás a fogászat élvonalában

Miért esett a választás a Varinexre és a Stratasys gépére?

Már korábban ismertük őket és persze Falk Györgyöt. Régóta kapcsolatban álltunk velük, és most sikerült ezt a beruházást nyélbe ütnünk. A DentaJet gép esetében viszont azért esett rájuk a választás, mert költséghatékonyan tud gyártani, illetve rendkívül nagy a gyártókapacitása, számunkra pedig pont ez volt a két kiemelt tényező, ami miatt ez a gép nyert a többivel szemben.

Hogyan működik a technológia?

A DentaJet gépek a Stratasys PolyJet technológiáján alapszanak, amely hasonlóan működik egy tintasugaras nyomtatóhoz. Kis fúvókákon keresztül a nyomtató gyantát juttat a tárgyasztalra, legyen az modell-, vagy támaszanyag. A gép forgó mechanizmusából eredően a nyomtatott tárgyak egy UV lámpa alatt haladnak el, amely rétegenként szilárdítja meg az anyagot, így kapjuk meg a kívánt testeket. Ennek előnye, hogy nincsen szilárd támaszanyag, amelyet például a DLP nyomtató esetében le kell törni. A PolyJet egy olyan supportot használ, amelyet egy magasnyomású mosóval egyszerűen el tudunk távolítani. További előny még, hogy bármilyen, akár saját magába áthajló felületet, üreget is képesek vagyunk kinyomtatni, mivel a támaszanyag teljesen körülveszi a tárgyat. Nem kíván továbbá utókezelést sem, amely a DLP-ről nem mondható el, ott alkoholos mosásra és szilárdításra is szükség van. A DLP-hez hasonlítva sebességben a PolyJet viszont alulmarad. Ez számunkra azért sem volt negatív tényező mert inkább a mennyiség és önállóság volt számunkra fontosabb. Nem igényel folyamatos felügyeletet, így éjjel is tud működni, ezáltal kiváltva egy ember munkáját.

Mennyire tartósak a nyomtatóval gyártott tárgyak?

Az ideiglenes fogpótlások jellemzően egy hétig vannak a páciensek szájában, ennél hosszabb távú tartósságról ezért nem tudok nyilatkozni. Ezeken felül nyomtatunk még próba fogsorokat, ezeket a rendelőben az úgynevezett mosolytervezés során alkalmazzuk. Ezáltal a digitálisan tervezett képeken felül a páciens a saját szájában is láthatja, hogyan fog kinézni a végleges eredmény. Jelenleg a Stratasys által biztosított, certifikált alapanyagot úgynevezett Try-in munkákhoz használunk, amely két napig lehet folyamatosan a páciens szájában. Nemrég jelent meg az úgynevezett TrueDent alapanyag, mely a piacon jelenleg egyedülálló módon, személyre szabott, színes íny és fogsormodellek nyomtatására alkalmas, amely már korlátozás nélkül bent maradhat a páciens szájában. Ez az alapanyag nemrég lett jóváhagyva Európában, így még nem rendelkezünk vele, de ez lehet a következő nagy lépés, a szinte azonnal elkészülő fogpótlások felé.

 

Digitalizáció és additív gyártás a fogászat élvonalában
Egresits Tamás, Dentalklinik Dr. Tóka fogászat

CNC: Mióta van használatban a gép? A telepítés, betanítás mennyi időt vett igénybe?

Nagyjából 10 hónapja van nálunk a gép. Aki már használt hasonló additív technológiákat, az maximum egy délután során képes elsajátítani a használatát, hiszen rendkívül felhasználóbarát. A gépre leginkább a termelékenység miatt esett a választás, hiszen láttuk azt, hogy milyen volumenű a digitalizáció ebben az ágazatban, amelyet a DLP technológia kevésbé tudott kiszolgálni. Kezdetben a gépet még csak fél tálcányi kitöltéssel indítottuk el, mostanra azonban már az egy tálca is kevésnek bizonyul, ez is mutatja, hogy rendkívüli ütemben fejlődünk ezen a téren.

Melyek a jövőbeli tervek, irányvonalak a technológiai fejlesztés terén?

Jelenlegi célunk a mesterséges intelligencia kihasználása. Olyan szoftvereket tesztelünk, amelyek segítik a gyártást, illetve a CAM tervezést, a nyomtatási orientációt, támaszanyag-elhelyezést, pályaoptimalizálást, mesterséges intelligencia segítségével. A tervezés szintjén is igyekszünk kihasználni az MI-t, erre is léteznek már programok, amelyek szédületes sebességgel fejlődnek. Egyes szoftverek képesek komplett koronákat megtervezni, a páciens hibásan leadott harapását kijavítani, és képes digitálisan megtalálni az állkapcsok azon szuperpozícióját, amely a valóságban megfelelő. A fogak természetes kopása alapján rágómozgást szimulál, mely mozgást a fogpótlás tervezésekor figyelembe tudunk venni. Szoftveres oldalról ilyen irányba szeretnénk tehát fejlődni, hardveroldalról a cél egy teljes arcszkenner beszerzése, amely segítségével a digitális szájszkennelést össze tudjuk kapcsolni a CAD program segítségével a digitális mosolytervezéssel. Ezáltal a páciens is egyszerűbben láthatja a végeredményt.

Dentalklinik Dr Tóka - fogászati kezelés a legmodernebb technológiákkal

A Dentalklinik Dr. Tóka példát mutat a fogászati szolgáltatások terén digitális megoldásaival. Az additív gyártás és a digitális technológiák integrálása révén egyedülállóan fejlett fogtechnikai labor jött létre, amelyet immáron a Varinex által fogalmazott, Stratasys 3D nyomtató is támogat. A vállalkozás nyitott az újításokra és a technológiai fejlődésre, ami lehetővé teszi a precíz fogpótlások gyártását, miközben a tervezés és a gyártás is a legmagasabb szinten történik.

A cikket a CNCMédia Kft készítette, eredetileg megjelent a cnc.hu oldalon.

Emelje a fogászati gyártás színvonalát a Stratasys PolyJet™ többféle alapanyag egyidejű használatára képes 3D nyomtatási technológiájával! 
Érjen el páratlan pontosságot következetesen és hatékonyan.
Fedezze fel, hogyan optimalizálhatja az erőforrásokat, növelheti a gyártási kapacitást és gyorsíthatja fel a növekedést!

Töltse le most a 9 oldalas, magyar nyelvű útmutatót a fogászati alkalmazásokhoz használható 3D nyomtatási technológiákról!

KKV Plusz Technológia Hitelprogram

GINOP Plusz-1.4.3-24 pályázat

3D szkennerek és 3D nyomtatók akár 10% önerővel, 0%-os hitellel!

KKV Technológia Plusz Hitelprogram - GINOP Plusz 1.4.3-24

Megjelent a KKV Technológia Plusz Hitelprogram, melynek keretében 3D szkennerek és 3D nyomtatók beszerzésére is igénybe vehető 0%-os kölcsön: a projektösszeg 10-a önerő, 90%-a pedig 0%-os hitel. A hazai mikro-, kis- és középvállalkozások (KKV-k) termelékenységének növelésére, termék- és szolgáltatásfejlesztési képességének megteremtésére és bővítésére szolgáló európai uniós forrásból finanszírozott, kamatmentes beruházási kölcsön.

A Hitelprogram célja a mikro-, kis- és középvállalkozások olyan beruházásainak a támogatása, ahol a vállalkozások rövid- és középtávon bevételt termelő, megtérülő technológiákba fektetnek be, azonban a tőke- és hitelpiaci feltételek akadályozzák a finanszírozást. 

A hitel jellemzői

  • A kölcsön összege: minimum 10 millió – maximum 100 millió forint
  • Saját forrás: elvárt mértéke a Projekt elszámolható költségének legalább 10%-a
  • Kamat: 0%/év
  • Költségek: kezelési költség, rendelkezésre tartási jutalék, előtörlesztési díj, szerződésmódosítási díj nem kerül felszámításra.
  • Projekt megvalósítási helyszíne:  Magyarországon, Budapesten kívüli, bejegyzett székhelyen, telephelyen vagy fióktelepen. A megvalósítási helyszín számít, és nem a kölcsönt igénylő székhelye, tehát budapesti székhellyel rendelkező szervezet is támogatható, amennyiben a projekt maga Budapesten kívül, de Magyarországon valósul meg.
  • A kölcsönkérelem benyújtási ideje: 2024. április 30-tól 2024. december 30-ig 

Kik igényelhetik?

A támogatásra azok a mikro-, kis- és középvállalkozások jogosultak, akik

  • devizabelföldinek minősülnek,
  • Magyarország területén székhellyel (illetve az Európai Gazdasági Térség területén székhellyel és Magyarország területén fiókteleppel), magyar adószámmal rendelkeznek,
  • gazdaságilag potenciálisan életképesek,
  • legalább 5 főt foglalkoztatnak,
  • legalább egy teljes, lezárt üzleti évvel rendelkeznek.

Milyen előnyöket kínál a gyors és hatékony 3D nyomtatás?

  • Lerövidül a gyártási folyamat, csökken a gyártási idő és költség.
  • Az additív gyártás csak annyi alapanyagot használ fel, amennyi a modellhez szükséges, szemben a hagyományos szubtraktív technológiákkal.
  • Megismételhető, pontos gyártást biztosít. A berendezés ugyanazt a modellt pontosan ugyanolyan paraméterekkel állítja elő ma, mint mondjuk másfél év múlva.
  • Mérnöki alapanyagok használatával kiválthatók akár a fém alkatrészek is, így könnyebb és ergonomikusabb gyártóeszközökhöz juthatunk.
  • Olyan komplex, bonyolult formák is létrehozhatók, amelyek más technológiákkal nem.
  • Rendkívül széles alapanyagválaszték, akár hőálló, vegyszerálló, rugalmas, színes és átlátszó is elérhető.
  • A termelőüzem gyártósorának esetleges meghibásodása esetén a pótalkatrész rövid idő alatt elkészíthető, így csökken az állásidő. Szükségtelenné válhat az alkatrészek raktározása is.
  • Hetek vagy hónapok helyett órák alatt elkészülhet a működő, és valósághű prototípus, így nagymértékben csökkenthető a termék tervezési ideje.
GINOP Plusz-1.4.3-24 pályázat
GINOP Plusz-1.4.3-24 pályázat
GINOP Plusz-1.4.3-24 pályázat
GINOP Plusz-1.4.3-24 pályázat

Néhány javaslat 3D szkenner és 3D nyomtató kínálatunkból

Ízelítőül figyelmébe ajánlunk néhány berendezést, amelyekkel a Hitelprogram keretében  növelheti vállalkozása termelékenységét. Szívesen segítünk az Ön számára legoptimálisabb 3D szkenner és/vagy 3D nyomtató kiválasztásában!

Vállalkozása technológiai fejlesztés előtt áll?

Igény esetén egyedi konzultáció keretében felmérjük igényeit, és segítünk a vállalkozása számára a legoptimálisabb 3D szkenner és/vagy 3D nyomtató kiválasztásában

3D Digitális Gyárunkban szívesen bemutatjuk, hogy milyen elképesztően termelékeny ipari rendszereket kínálunk, illetve lehetőséget biztosítunk külső helyszíni prezentációra is.

Töltse ki űrlapunkat, hogy szakértő kollégáink mielőbb felvehessék Önnel a kapcsolatot!

25 éve segítjük additív gyártással Magyarország vezető ipari cégeit és innovációikat!

Fejlessze vállalkozását technológiai újításokkal!

Vegye fel velünk a kapcsolatot!

Név:* E-mail cím:* Telefonszám:* Munkahely:* Hozzájárulok ahhoz, hogy a VARINEX Zrt. hírlevelet, szakmai anyagokat, tájékoztatást küldjön az általam megadott elérhetőségre. A jelen adatkezelési hozzájárulás – amely önkéntes döntésen alapul – a hozzájárulásom visszavonásáig érvényes.

Elolvastam és megértettem az Adatkezelési tájékoztatóban foglaltakat.*

A *-gal jelölt mezők kitöltése kötelező!

3D nyomtatás a NASCAR autóversenyeken

3D nyomtatás a NASCAR autóversenyeken 

3D nyomtatás a NASCAR autóversenyeken

3D nyomtatás a NASCAR-ban

A motorsportot, ha nagy összességében nézzük, egyetlen cél hajtja: a lehető leggyorsabbnak és legmegbízhatóbbnak lenni, bármilyen lehetséges eszközzel. Az egyre bonyolultabb formák, a végtelenségig könnyített alkatrészek, a bővülő versenynaptárak okozta egyre feszesebb fejlesztési tempóval a már ismert gyártástechnológiák egyfajta gátat szabtak az autók külső és belső felépítésének, melyekbe a forradalmat a 3D nyomtatók hozták meg. De hogy működik ez egy olyan sportban, mint a NASCAR? 

Miért épp a 3D nyomtatás?

A 3D nyomtatás több célt is szolgál a motorsportban. A prototípus- és járműtervezés első szakaszától a végleges alkatrészek gyártásáig mindenhol találkozhatunk vele. Akár a rég elfeledett autókat is visszahozhatja a versenypályára több évtized után! 

A 3D nyomtatás, valamint a mechanikai szimulációk és a számítógéppel történő tervezőprogramok fejlődésével egyre összetettebb, már idehaza is ismert gyártástechnológiákkal nem megvalósítható alkatrészeket lehet létrehozni. Így drasztikus súlycsökkentést lehet elérni az autók össztömegében. Egy olyan kiélezett motorsportban, mint a NASCAR, ahol minden ezred másodperc számít, ez elengedhetetlen! 

De mi az a 3D nyomtatás?

Kezdjük is egy gyors bemutatással. Mi is az a 3D nyomtatás? 
A 3D nyomtatás lényege, hogy egy kiválasztott 3D modellt a kívánságainknak megfelelően beállítunk egy szoftverbe, ami az általunk meghatározott rétegekre bontja a formát. Egy 3D nyomtató ezeket a rétegeket helyezi egymásra, megalkotva az alkatrészt. 

Rengeteg alapanyag áll rendelkezésünkre, hiszen betontól a fémeken át még csokit is nyomtathatunk! A legelterjedtebb nyomtatók mégis a műanyag nyomtatók. Ott pedig a határ a csillagos ég. És ezt a NASCAR is tudja. 

3d nyomtatott alkatrészekkel ellátott versenyautó a 2014-es NASCAR-on
Elliott Sadler autója 2014-ben, a U.S. Cellular 250 (Iowa) futama előtt (forrás: 3dprint.com)

Az első nyomtatott alkatrészektől a Next Gen-ig

A sport első igazi úttörője a Joe Gibbs Racing volt. A JGR már 2004-ben partneri viszonyba lépett a világ legnagyobb gyártójával, a Stratasys-szal. Ekkor még egyszerűbb alkatrészek és szerszámok gyártására alkalmazták a technológiát, de készítettek analógóracsoport-tartókat és elektronikairendszer-dobozokat.  

A partneri viszony még ma is aktív, a JGR, és azóta a Penske kiemelt technikai partnere a Stratasys. A Penske 2017 óta Stratasys gépekkel gyártja a 3D nyomtatott, autóba beépülő elemeiket. Egyik legjobb példa erre a 3D nyomtatott visszapillantótükör-tartójuk, melyet karbonszál erősített alapanyagból készítettek. 

Felismerve a kapcsolat sikerességét, ma már nincs olyan NASCAR csapat, akinek a műhelyében ne lenne legalább egy 3D nyomtató. Még Leavine Family Racingnek is volt egy MakerBot nyomtatója, amivel karbon erősített alkatrészeket tudtak nyomtatni.

A Penske 3D nyomtatott visszapillantó tartója (forrás: Stratasys)

A Next Gen autók tervezésével és érkezésével a NASCAR felismerte, az új generációs autók egyenalkatrészei is lehetnek 3D nyomtatottak. Látván a JGR és a Penske egyértelmű sikereit, a NASCAR is a Stratasys mellett tette le a voksát. Az első prototípusok, és azok különböző verziói mind-mind 3D nyomtatással, vagy annak segítségével  készültek, sőt, az első végleges Next GEN autók megjelenésükkor közel 30 különböző 3D nyomtatott egyenalkatrészt tartalmaztak és tartalmaznak a mai napig! 

3D nyomtatott például az első szélvédő közepén található légbeömlő, a sofőr mögött és az autók alján található légbeömlők. Ezeket az egyenalkatrészeket a mai napig a NASCAR gyártja saját központjában! 

A gyártók, hogy az autókat saját arcukra formálhassák, szintúgy rengeteg 3D nyomtatott prototípusalkatrészt használtak. A Chevrolet mérnökei a 2020-as Camaro ZL1 1LE aerodinamikai teljesítményét szélcsatorna-tesztekkel optimalizálták, és több mint 500 darab 3D nyomtatott prototípusalkatrészt teszteltek a karosszéria kifejlesztéséhez. Az autót 3D nyomtatott sebességváltó-hűtőcsatornával is felszerelték, amely 2020 végére már 27 versenyen, összesen 18 500 mérföldet tett meg.  

Christopher Bell és egy 3D nyomtatott légbeömlő (forrás: Stratasys)
Christopher Bell és egy 3D nyomtatott légbeömlő (forrás: Stratasys)
A Joe Gibbs Racing Stratasys 3D nyomtatói
A Joe Gibbs Racing Stratasys 3D nyomtatói
3D nyomtatás a NASCAR autóversenyeken
A Joe Gibbs Racing és a megbúvó 3D nyomtatók. (forrás: Gareth Slege, 2022)

Mire jók ezek az alkatrészek?

Az elülső szélvédőn található nyílás ötlete 2021 szeptemberében született meg.  

„A Daytona-ban tartott tesztelés során a versenyzők arról számoltak be, hogy a túl nagy meleg gondot jelentett az autó belsejében. A tesztelés idején a NASCAR aero-csapata azt találta ki, hogy szellőzőnyílásokat és csatornákat adnak hozzá az alulsó beömlőkhöz és a szélvédőhöz. Ez a légáramlás nagyjából 35-40 Fahrenheit (1,6-4,4 C) fokkal csökkentette a hőmérsékletet„ – mondta Brandon Thomas, a NASCAR Next Gen autótervezője és ügyvezető igazgatója. 

A NASCAR számára a szélvédő légcsatornáit, amelyek segítenek a levegőt közvetlenül a pilótafülkébe vezetni, SAF porágyas technológiájú H350 nyomtatóval gyártotta a Stratasys. A NASCAR Concord-ban található kutatási és fejlesztési létesítményében Fortus 450mc 3D nyomtatókat is használnak a motorok hűtéséhez szükséges NACA aljzatcsatornák tervezéséhez és gyártásához. 

De miért nem adják a csapatok kezébe a 3D nyomtatott alkatrészek gyártását?
Egyszerű, a csalás kizárása és a pilóták védelme miatt.
 

Brandon Thomas és a szélvédőbe épített légbeömlő (forrás: Stratasys)
Brandon Thomas és a szélvédőbe épített légbeömlő (forrás: Stratasys)
3D nyomtatás a NASCAR autóversenyeken
Briscoe alkatrésze (lent) és a NASCAR által jóváhagyott egyenalakatrész (fent) (forrás: NBC Sports)
A légbeömlő helye az autó alvázán (forrás: NASCAR)
Az említett légbeömlő helye az autó alvázán (forrás: NASCAR)

Hová tartunk?

Nehéz megmondani, mi lesz a következő nagy dolog, ami megváltoztatja a NASCAR-t és az autók felépítését. Ami biztos, hogy a csapatok és a tulajdonosok egyre többet invesztálnak a technológiába. A legjobb bizonyíték erre talán maga Brad Keselowski, aki több mint 10 millió dollárból létrehozta a Keselowski Advanced Manufacturing-et. Keselowski célja egy olyan cég létrehozása volt, ami a legmodernebb technológiákat összhangba hozva a legmagasabb minőségű fémalkatrészek gyártására hivatott. Gyártelepén belül a CNC megmunkálóközpont és a 3D nyomtató tökéletesen megfér egymás mellett, hisz a két technológia kiegészíti egymást. 

Fémnyomtatott alkatrészeket pedig már korábbi generációkban is láthattunk. Az SHR például titániumból nyomtatott, radikálisan könnyített fékpedálokat használt már a GEN 6 autókban is. A fékpedál 32%-kal könnyebb lett, de 50%-kal erősebb is az eredeti pedálhoz képest.  

Az alkatrészek és az autók fejlődése tehát egyértelmű. Természetesen a 3D nyomtatás nem csodaszer, ne várjuk azt, hogy kinyomtassanak egy teljes versenyautót. De abban biztosak lehetünk, hogy egyre több és több 3D nyomtatott alkatrész jelenik meg szeretett sportunk versenyautóiban. 

3D nyomtatás a NASCAR autóversenyeken
Az SHR fékpedálja (forrás: Autodesk)

Az írás a Menjetek körbe! podcast, a Ground Effect és a Varinex Zrt. kooperációjában készült.

Tudta, hogy az additív gyártás legmegbízhatóbb és legnépszerűbb megoldása a Stratasys FDM technológia, és azon belül a karbonszállal erősített alapanyagok? 
Tudta, hogy fém alkatrészeit is kiválthatja könnyű és extra-erős szénszálas kompozit 3D nyomtatott alkatrészekkel?

Ismerje meg a Stratasys megbízható kompozit 3D nyomtatóit a VARINEX csapatától!
25 éve segítjük additív gyártással Magyarország vezető ipari cégeit és innovációikat!

Xact Metal-Uddeholm együttműködés

Xact Metal-Uddeholm együttműködés a Corrax szerszámacél por forgalmazásáról

Xact Metal-Uddeholm együttműködés a Corrax szerszámacél por forgalmazásáról

Xact Metal-Uddeholm együttműködés a Corrax szerszámacél por forgalmazásáról

Az Xact Metal™ célja, hogy bővítse a kis- és közepes méretű vállalatok számára a megfizethető fém 3D nyomtatáshoz való hozzáférést és decentralizálja az additív gyártást. Ennek érdekében a cég bejelentette együttműködését az Uddeholmmal, a Voestalpine egyik vállalatával arról, hogy Corrax szerszámacélt szállít additív gyártáshoz, támogatva a vállalat terjeszkedését a szerszám- és öntvénygyártás területén. 

Az Xact Metal célja, hogy megszüntesse a porágyas fúziós technológia akadályait azáltal, hogy nagy teljesítményű fémnyomtatókat kínál alacsony áron. Az Uddeholm által kínált Corrax for AM bevezetésével az Xact Metal hozzáférést biztosít ügyfelei számára egy korrózióálló, kobaltmentes szerszám- és formaacélhoz, amely polírozás után A1 felületminőség képzésére képes.

„Büszkék vagyunk az Uddeholm-mal való együttműködésünkre, amely lehetővé teszi számunkra, hogy forradalmi Corrax fémporukat kínáljuk” – mondta Juan Mario Gomez, a Xact Metal vezérigazgatója. „A megfizethető, nagy teljesítményű 3D nyomtatási technológiánk ötvözve az Uddeholm anyagismeretével olyan metszéspont, ahol az additív gyártás bevezetése elkezdheti kiszolgálni a szerszám- és öntőipart. Az Uddeholm komoly múltja és gyakorlati tudása az acéliparban a kiválóság és az innováció örökségét hozza együttműködésünkbe.”

Hagyományosan az öntvény- és a szerszámkészítők a tradicionális gyártási módszerek kötöttségei miatt korlátokba ütköztek az öntőformák optimális belső szerkezetének kialakításában. Az additív gyártás bevezetése a szerszámgyártásba és az öntvénygyártásba jelentős mérföldkő mind az additív gyártás, mind a szerszámgyártás és az öntőipar területén, mivel a fémnyomtatás eddig nem látott képességekkel ruházza fel az öntvény- és szerszámgyártókat.

Xact Metal-Uddeholm együttműködés a Corrax szerszámacél por forgalmazásáról

„Izgatottan várjuk a Xact Metal-lal való együttműködést” – mondta Kevin Rochford, az Uddeholm értékesítési alelnöke. „Ez a partnerség nemcsak az additív gyártás mérföldkövét jelenti, hanem a lehetőségek új korszakát is elhozza a szerszám- és öntőipar számára, ahol a komplexitás találkozik a hatékonysággal, a hagyomány pedig az innovációval. Az acéliparban szerzett komoly múltunkkal ez egy természetes lépés az Uddeholm számára.”

A technológiai fejlesztések mellett a Corrax por környezetvédelmi előnyei is figyelemre méltóak. Az Uddeholm fenntartható termelési gyakorlata a fosszilis energiaforrásoktól mentes áram használatát helyezi előtérbe a fosszilis energiaforrásoktól mentes porgyártási folyamat elérése érdekében.

A Xact Metal és az Uddeholm ezt az úttörő együttműködést az NPE 2024 műanyagipari kiállításon mutatja be, ahol a résztvevőknek lehetőségük lesz alaposabban megismerni a Corrax szerszámacélport és annak a szerszám- és öntőiparra gyakorolt átalakító hatását.

XACT METAL

Az Xact Metal™ a fémnyomtatás alapvető specifikációit ötvözi forradalmi technológiával, hogy új ár- és teljesítményszintet hozzon az additív gyártás területére. Azzal a szándékkal, hogy minél több tervező, fejlesztő és gyártó számára lehetővé tegye a kiváló minőségű fémnyomtatás előnyeinek megtapasztalását a lehető legjobb áron, a Xact Metal célja, hogy megváltoztassa azt a felfogást, miszerint az additív gyártás csak a tőkeerős vállalatok számára elérhető. A vállalat magánfinanszírozású, és a pennsylvaniai State College-ban található. További információkért látogasson el a www.xactmetal.com weboldalra.

UDDEHOLM

Az Uddeholm, amely a Voestalpine egyik vállalata, csaknem egy évszázada kiemelkedő szerepet tölt be az Egyesült Államok műanyagiparának piacán, és a legmodernebb megoldásokat kínálja az ipar változó igényeinek kielégítésére. A minőség és az innováció iránti elkötelezettségéről ismert Uddeholm a műanyag-feldolgozás egyedi kihívásaira szabott, nagy teljesítményű szerszámanyagok biztosítására specializálódott. A cég szerszámacélok változatos választékát kínálja, biztosítva a tartósságot és a pontosságot öntőformák, présszerszámok és egyéb kritikus alkatrészek gyártása során. Az Uddeholm a fejlett kohászat és az ügyfélközpontú megközelítés révén különbözteti meg magát, szorosan együttműködve az ügyfelekkel a személyre szabott megoldások kidolgozásában. A hatékonyság fokozására és az állásidő csökkentésére összpontosítva megoldásaik ma már az additív gyártást, a fémporokat és a PVD bevonatokat is magukban foglalják, amelyek lehetővé teszik a gyártók számára, hogy optimális teljesítményt és következetességet érjenek el a műanyaggyártásban. Legyen szó a szerszámok élettartamának javításáról, a karbantartási költségek minimalizálásáról vagy az általános termelékenység fokozásáról, az Uddeholm megbízható partner azok számára, akik a műanyagipar folyamatosan változó színterén keresik a csúcsminőségű anyagokat. #1 a nagyteljesítményű szerszámacélok terén.

Stratasys Neo 3D nyomtató bemutató kit - golf

Stratasys Neo 3D nyomtató bemutató kit – golf

Stratasys Neo 3D nyomtató bemutató kit - golf tematika

Megérkezett hozzánk a legújabb Stratasys Neo sztereolitográfiás 3D nyomtató kit, amely golf eszközökön keresztül mutatja be a Neo-hoz elérhető alapanyagokat, és a berendezés kifinomult nyomtatási képességeit.

Lássuk, mit is rejt a doboz, amelynek minden darabja 3D nyomtatott!

Golf földlazító tűSomos PerFORM gyantából, nikkel bevonattal:

A PerFORM alapanyag már sok helyen bizonyított erősségével és tömegével. A nikkel bevonat pedig egy igazán masszív és strapabíró alkatrészt eredményez, amit megannyi helyen lehet alkalmazni!

Lézeres távolságmérő prototípus:

Víztiszta WaterShed, szilárd és tartós Taurus, rugalmas Somos 9120 és ABS-szerű WaterShed Black alapanyagból készült. A textúrákkal és finom részletekkel ellátott, élethű kinézetű és tapintású prototípus a Neo-rendszeren gyártott alkatrészek kiváló minőségét példázza.

Övre tehető golflabda-tartó:

A személyes kedvencünk. A labda és a labdát tartó rugalmas övkiegészítő is közel fröccsöntés minőségű. A labda ütésállósága ráadásul kivételes, akár golfpályán is tesztelhető!

Tudta, hogy a legkorszerűbb sztereolitográfiás 3D nyomtatókkal rendkívül méretpontos és páratlan  minőségű funkcionális modelleket, prototípusokat, szerszámokat és mestermintákat is gyárthat?

Ismerje meg a Stratasys Neo 3D nyomtatókat!

3D nyomtatott gyártósori befogó

Gyártósori befogó készülékek gyorsabb és olcsóbb gyártása

Gyártósori befogók gyártása 3D nyomtatással

Gyártósori befogó készülékek gyorsabb és olcsóbb gyártása

Túl jól hangzik, hogy igaz legyen? Ha igen, akkor feltétlenül olvassa tovább, mert a hagyományos ülék-készítési módszerhez képest hatékonyabb utat választhat!  

A gyártósori befogó készülékek gyártása fém alkatrészek megmunkálásával és rögzítésével vagy hegesztésével kétségtelenül működőképes megoldás. A folyamat ismertsége és kiszámíthatósága miatt sok gyártónak nincs is igénye a változtatásra. Ha Ön is ezt a nézetet osztja, akkor ez végső soron időveszteséget és többletköltségeket okozhat Önnek, mivel jobb, hatékonyabb módszerek is rendelkezésre állnak. 

Az az igazság, hogy a gyártóipar nem statikus, és azok, akik a status quo mellett döntenek, azt kockáztatják, hogy megtorpannak és lemaradnak a versenytársaktól. Az új technológiák kiszorítják a régebbi, kevésbé hatékony technológiákat, javítják a gyártási módszereket és racionalizálják az ellátási láncokat. A 3D nyomtatás ezek egyike, de nem új technológia. Valójában nap mint nap használják kisebb műhelyek és nagyvállalatok – más szóval az Ön versenytársai – is.  

Röviden, a 3D nyomtatás idő- és költséghatékonyabb eszközt kínál a befogó készülékek gyártására, mint a hagyományos technológiák. 

3D nyomtatott gyártósori befogó

A hagyományos gyártás hátrányai

  • Tervezési és gyárthatósági korlátok 
    A megmunkálással előállítható alkatrészek összetettségének fizikai korlátai vannak, ami behatárolja annak lehetőségét, hogy a feladathoz vagy az eszközt használó operátorhoz optimalizált befogó készülékeket hozzon létre. 
  • Nehéz és nem ergonomikus 
    A fémből megmunkált gyártósori befogó készülékek általában terjedelmesek és nehezek, ami korlátozza az ergonómikus kialakítás lehetőségét. 
  • Alacsony kihasználtság 
    A hagyományosan gyártott befogó készülékekkel kapcsolatos kihívások miatt azok alkalmazása általában csak az elengedhetetlan alkalmazásokra terjed ki. Ez figyelmen kívül hagyja a potenciális előnyöket, amelyeket több eszközzel el lehetne érni, javítva a hatékonyságot és a termelékenységet. 

Segít a 3D nyomtatás

  • Minimális munka- és készségigény
    Az FDM 3D nyomtató használatának elsajátítása és működtetése minimális erőfeszítéssel jár, ráadásul a nyomtató működése nem igényel felügyeletet a nyomtatási művelet során. 
  • Rövidebb gyártási idő
    Az FDM technológia a hagyományos megmunkálással elérhető napok, hetek vagy hosszabb idő helyett órák alatt képes 3D nyomtatott befogó készülékeket és ülékeket gyártani. 
  • Alacsonyabb költség
    Mivel a befogóeszközök általában kis sorozatban készülnek, az egységnyi költségüket a gyártásukhoz szükséges infrastruktúra határozza meg. A kisszériás gyártás olcsóbb 3D nyomtatással. 
  • Tervezési szabadság
    A 3D nyomtatást nem érintik a hagyományos gyártásra jellemző fizikai és geometriai korlátok, így a befogóeszközök kialakítása a feladathoz, az operátorhoz optimalizálható. 
  • Fokozott hatékonyság
    A 3D nyomtatott befogóeszközök egyetlen darabból elkészíthetők, így elkerülhető az összeszerelés, vagy csökkenthető a beüzemelési idő. 
Ez a szerelési ülék több elemből áll, amelyeket összehegesztettek és összeszereltek.
Ez a 3D nyomtatott befogó készülék ugyanazt a célt szolgálja, mint a hagyományos megmunkálással készülő, de kevesebb alkatrészből áll, és egyetlen nyomtatási műveletben készült el.
A 3D nyomtatott befogó készülék kevesebb alkatrészből áll, és egyetlen nyomtatási műveletben készül el

A 3D nyomtatott befogó készülékek potenciális nyereséget hozhatnak – pénzügyileg és idő szempontjából egyaránt. A mai modern gyártóiparban a gyártási folyamat gyorsasága, hatékonysága és alkalmazkodóképessége nagyban befolyásolja a teljesítményt és a nyereségességet. Az FDM technológiával történő 3D nyomtatás pedig egyike azoknak az eszközöknek, amelyek ezeket az előnyöket biztosíthatják.  

A Stratasys több ügyfelének tapasztalatain keresztül szeretnénk bemutatni, milyen előnyöket kínálnak a 3D nyomtatott befogó készülékek a gyártóknak – legyen szó nagy, ismert vállalatokról, vagy kis gyártóüzemekről.  

Töltse le a befogóeszközök gyártásáról szóló megoldási útmutatót!

Ismerje meg, hogyan hozhat az additív gyártás új lendületet a befogó készülékek gyártási folyamatába, miközben növeli az idő- és költségmegtakarítást!

Töltse le most a 12 oldalas, magyar nyelvű, Gyártósori befogó készülékek gyorsabb és olcsóbb gyártása című megoldási útmutatót!

Egyedi összeszerelési megoldások - Oreck esettanulmány

Egyedi 3D nyomtatott befogó készülékek – Oreck esettanulmány

Oreck esettanulmány

Egyedi összeszerelési megoldások

Az Oreck Manufacturing minden egyes porszívószériához 40-50 azonos összeszerelő palettát gyárt. Ez volt a helyzet a vállalat Titanium sorozatánál, az XL21 álló háztartási porszívónál is. Ez a csúcskategóriás készülék olyan funkciókat biztosít a felhasználó számára, mint a hipoallergén szűrés, az állítható kétsebességes motor és a fejlett hangcsillapító technológia.

A gyártósori paletták pontos pozícióban rögzítik a porszívó felső burkolatát, így a készülék gyorsan és egyszerűen összeszerelhető. Miután a motort, a ventilátorházat és az egyéb tartószerkezeti elemeket elhelyezték az rögzített felső fedélbe, az alsó fedelet ráillesztik.

„Néhány hagyományos befogó készülék projekt több mint 100 000 dollárba kerül, így a megtakarítás jelentős lehet.”

Bill Fish
Oreck

Egyszerűsített összeszerelés

Mindegyik összeszerelő befogó készülék négy műanyag oszlopból áll, amelyek egy szabványos Bosch összeszerelő palettához rögzíthetők. Amellett, hogy a befogó készülék alkatrészei kifejezetten a burkolat rögzítésére szabottak, 0,076 mm tűréssel rendelkeznek, így a burkolatot szilárdan a helyén tartják.

Az Oreck mérnöki csapata szabványos CAD-eszközökkel tervezi meg az egyes befogó készülékekhez szükséges alkatrészeket. Az Oreck vezető modellkészítője, Bill Fish szerint: „A befogó készülékek alkatrészeinek tervezése meglehetősen egyszerű. Már van egy fájlunk a szabványos tartóoszlopokhoz. Ehhez hozzáadjuk a 3D-s felső burkolatot, beágyazzuk a tartóoszlopba, majd eltávolítjuk a burkolatot. Az egész munka körülbelül másfél órát vesz igénybe.”

Korábban az Oreck kizárólag hagyományos módszereket használt az összeszerelő befogó készülékek gyártásához. Ezek közé tartoztak a szilikon- vagy epoxiformák és a betétekkel ellátott uretánöntvények. Néhány évvel ezelőtt az Oreck két FDM technológiájú Fortus 3D gyártási rendszerrel gyarapodott. Az FDM technológia segítségével lehetőségük nyílt a befogó készülékek additív gyártására, amit minden lehetséges alkalommal ki is használnak.
„Az additív gyártás alkalmazása akár 65 százalékkal csökkenti a befogó készülékek gyártási költségeit, mivel a azokat házon belül gyártjuk” – mondta Fish. „Néhány hagyományos befogó készülék projekt több mint 100 000 dollárba kerül, így a megtakarítás jelentős lehet.”
Ilyen arány mellett a gépek már kisszámú projekt esetén is megtérülhetnek.

3D nyomtatott befogó készülék - Oreck esettanulmány
Az Oreck additív gyártást alkalmaz az egyedi összeszerelő paletták gyártásához. Az összeszerelés során a palettába fejjel lefelé helyezik a porszívó felső burkolatát.

A paletta összeszerelő befogó készülék 3D nyomtatása csak a kezdet. A paletták karbantartása szigorú termelési körülmények között legalább olyan fontos, mint az eredeti alkatrészek beszerzése. „Ha valamilyen okból kifolyólag egy befogó készülék használat közben lepattan vagy eltörik, gyorsan és egyszerűen ki tudjuk cserélni házon belül. Bármi, ami miatt egy paletta kiesik a gyártásból, pénzünkbe kerül. A Fortus rendszereket a nap 24 órájában működtetjük” – mondta Fish. 

A befogó készülékek gyártása mellett az Oreck széles körben használja az FDM technológiát prototípusok, valamint a marketingfotókhoz és reklámokhoz szükséges modellek előállítására.
„A gépeket speciális összeszerelő szerszámok, koordináta mérőgépekhez (CMM), mérnöki ellenőrzésekhez  és CNC marószerkezetekhez használatos befogó készülékek gyártására is használjuk. Teljes mockupokat is készítünk. A gépeinknek csak a képzelőerőnk szab határt”.

Eljárás Költség
Hagyományos préselés és öntés
100 000 USD
FDM gyártás
35 000 USD
Megtakarítás
65 000 USD (65%)
Oreck 3D nyomtatott befogó készülék
3D nyomtatott befogó készülék - Oreck esettanulmány
Töltse le a befogóeszközök gyártásáról szóló megoldási útmutatót!

Ismerje meg, hogyan hozhat az additív gyártás új lendületet a befogó készülékek gyártási folyamatába, miközben növeli az idő- és költségmegtakarítást!

Töltse le a 12 oldalas, magyar nyelvű 
Megoldási útmutatót!

Holdon tesztelik a Stratasys alapanyagait

A Holdon tesztelik a Stratasys 3D nyomtatott alapanyagait

Stratasys 3d nyomtatott alapanyagok tesztelése a holdon

A Holdon tesztelik a Stratasys 3D nyomtatott alapanyagainak teljesítményét

A földi tesztek 50 százalékos sugárzási dóziscsökkentés lehetőségét sugallják

A polimer 3D nyomtatási megoldások terén vezető Stratasys bejelentette, hogy 3D nyomtatott alapanyagokat biztosít egy közelgő Hold-misszióhoz, hogy teszteljék azok teljesítményét a Hold felszínén. 

A küldetéshez a Stratasys 3D nyomtatott mintadarabokat biztosít, amelyeket egy pilóta nélküli leszállóegység fog a Hold felszínére juttatni, egy szintén ó a Stratasys által 3D nyomtatott hordozószerkezeten. 

A kísérletek az Aegis Aerospace által a Holdon történő kutatás-fejlesztésre létrehozott Űrkutatási és Technológiai Vizsgálati Létesítmény (SSTEF-1) missziójának részét képezik – a NASA Tipping Point program keretében. A projekt célja a Holdon és a földközeli űrben használható infrastruktúra és űrhajózási lehetőségek technológiai fejlesztése.
A Stratasys kísérleteit a Northrop Grumman Corporation szponzorálja.

„Az additív gyártás fontos technológia az űrkutatás számára, ahol minden gramm súly számít és a kiemelkedő teljesítmény elengedhetetlen.”

Rich Garrity, Stratasys ipari üzletágvezető

Három alapanyagot tesztel a Northrop Grumman a Holdon

A Northrop Grumman által vezetett két kísérlet középpontjában három alapanyag áll majd.

Az első kísérlet a Stratasys wolframmal töltött Antero® 800NA FDM® filamentjéből készült mintadarab teljesítményét vizsgálja. Az Antero 800NA egy nagy teljesítményű PEKK-alapú hőre lágyuló műanyag, amely kiváló mechanikai tulajdonságokkal, vegyi ellenállással és alacsony gázképző tulajdonságokkal rendelkezik. A wolfram-tartalom árnyékolást biztosít a káros sugárzással, például a gamma- vagy röntgensugárzással szemben.

A második kísérlet célja kideríteni, hogyan teljesítenek a 3D nyomtatott alapanyagok az űrben. Ez a teszt az Antero 840CN03 FDM filamentet érinti majd, amely ESD tulajdonságokkal rendelkezik, így elektronikai alkalmazásokhoz ideális, és amelyet már az Orion űrhajón is használtak. A kísérletben a Henkel által a Stratasys Origin® One 3D nyomtatókhoz gyártott új ESD fotopolimer is szerepel majd, amelyet kifejezetten magas hőmérsékletű környezetre terveztek. A kísérlet során a 3D nyomtatott anyagmintákat holdpornak, alacsony nyomásnak és a Holdon a légkör hiányából adódóan jellemző gyors hőmérséklet-ingadozásoknak teszik ki.

„Az additív gyártás fontos technológia az űrkutatás számára, ahol minden gramm súly számít és a kiemelkedő teljesítmény elengedhetetlen” – mondta Rich Garrity, a Stratasys ipari üzletágvezetője.
„Ez a kísérletsorozat segít megérteni, hogyan hasznosíthatjuk a 3D nyomtatást az emberek és a berendezések biztonságának megőrzésére, amikor a Holdra és azon túlra utazunk.”

Az alkatrészeket egy pilóta nélküli leszállóegység szállítja a Hold felszínére egy Stratasys által 3D nyomtatott hordozószerkezetben, amely ULTEM™ 9085 hőre lágyuló műanyagból készítenek. Ezt az alapanyagot a kereskedelmi repülőgépek belsejében is gyakran használják.

A Stratasys, mint az additív gyártásra való globális átállás élharcosa, olyan iparágak számára kínál innovatív 3D nyomtatási megoldásokat, mint a repülőgépipar, az autóipar, a fogyasztási cikkgyártás és az egészségügy.
Az intelligens és hálózatba kapcsolható 3D nyomtatók, a polimer alapanyagok, a szoftveres ökoszisztéma és az igény szerinti alkatrészek gyártása révén a Stratasys megoldásai a termék-értéklánc minden szakaszában versenyelőnyöket biztosítanak. 

A világ vezető szervezetei a Stratasys-hoz fordulnak a terméktervezés átalakítása, a gyártás és az ellátási láncok rugalmasságának növelése, valamint a betegellátás javítása érdekében.

Stratasys 3D nyomtatott alapanyagokat tesztelnek a Holdon
Stratasys FDM Antero 840CN03 sugárzásvizsgálati burkolat, piros Stratasys UTLEM 9085 "Remove Before Flight" fedővel, amely védi a tesztmintákat a Holdra szállítás és a felszíni telepítés során. Az anyagok a Stratasys és a Northrup Grumman közötti kísérlet részét képezik, amelynek célja a 3D nyomtatott anyagok viselkedésének tesztelése holdi körülmények között.
Stratasys 3D nyomtatott alapanyagok tesztelése a Holdon
Stratasys FDM Antero 840CN03 sugárzásvizsgálati burkolat, amely a sugárzás elleni védelem tesztmintáit tartalmazza - köztük a Stratasys FDM Antero 800NA wolframmal töltött anyagot (sötétszürke) és az SL Somos PerFORM anyagot (fehér). Az anyagok a Stratasys és a Northrup Grumman közötti kísérlet részét képezik, amelynek célja a 3D nyomtatott anyagok viselkedésének tesztelése holdi körülmények között.
Cserélje mostani 3D nyomtatóját kedvezményre!

Váltson gyorsabb, megbízhatóbb és professzionálisabb 3D nyomtatási megoldásra!

Új Stratasys 3D nyomtató vásárlása esetén a VARINEX most beszámítja az Ön meglévő 3D nyomtatóját! Az ajánlat nem csak Stratasys, hanem más márkájú 3D nyomtatókra is érvényes. 

Töltse ki még ma űrlapunkat, hogy megtudja, mennyit ér most az akcióban meglévő 3D nyomtatója!

Siessen, mert Trade in ajánlatunk korlátozott ideig érvényes! 

Iratkozzon fel most a VARINEX hírlevélre!

Érdeklik a 3D nyomtatással és 3D szkenneléssel kapcsolatos hírek?

Értesüljön elsőként a 3D technológiákat érintő legfrissebb szakmai hírekről, ipari trendekről, aktuális rendezvényeinkről, kedvezményes ajánlatainkról!

Iratkozzon fel hírlevelünkre most! 

Cserélje mostani 3D nyomtatóját kedvezményre!

Trade in: 3D nyomtató beszámítás

3D nyomtató beszámítása új Stratasys berendezés vásárlásakor

Cserélje újra 3D nyomtatóját nagy kedvezményekért!

Tudja meg mennyit ér MEGLÉVŐ 3D nyomtatója
ÚJ STRATASYS GÉP VÁSÁRLÁSA ESETÉN!

A 3D technológiák gyorsan változó világában 3D szkennereink és 3D nyomtatóink gyorsabbak és hatékonyabbak mint valaha, ráadásul a 3D nyomtatók egyre bővülő alapanyag-palettája újabb és újabb alkalmazások bevezetését támogatja. Ahhoz, hogy ne maradjunk le a versenytársak mögött, elengedhetetlen, hogy lépést tartsunk a legújabb technológiai fejlesztésekkel.

Ezt a célt segítve minden olyan vállalkozás számára, amely régi Stratasys 3D nyomtatójának korszerűsítésén gondolkodik, vagy más márkájú 3D nyomtatóját egy új Stratasys berendezésre szeretné cserélni, mostani csereakciónk remek kiindulópont.

Új Stratasys 3D nyomtató vásárlása esetén a VARINEX most beszámítja az Ön meglévő 3D nyomtatóját! A felajánlott csereérték mind a becserélt, mind a vásárolni kívánt 3D nyomtatótól függ, egyedi ajánlatunk alapján. 

NÉHÁNY PÉLDA A BEcsereRÉLHETŐ BERENDEZÉSEKRE

Vegye fel a kapcsolatot szakértő kollégáinkkal, hogy közösen átbeszélhessék, hogy az Ön meglévő 3D nyomtatóját milyen értékben tudjuk beszámítani az akcióban!

TUDJA MEG MOSTANI 3D NYOMTATÓJA ÉRTÉKÉT!

Adja meg jelenlegi 3D nyomtatója típusát a kedvezmény kiszámításához!

A cserefolyamat 3 egyszerű lépése

Adja meg űrlapunkon adatait és a cserére szánt 3D nyomtatója adatait (típus, sorozatszám, gyártási év)!

A megadott adatok alapján értékbecslést küldünk, melyből megtudhatja, milyen összegű kedvezményre számíthat.

A kedvezmény felhasználásával szerezze be új Stratasys 3D nyomtatóját!

Milyen Stratasys 3D nyomtatók vásárlása esetén vehető igénybe a kedvezmény?

FDM technológia

PolyJet technológia

BECSERERÉLHETŐ MÁRKÁK

Formlabs

Trade-in 3D nyomtató csere akció

Maximum 15 000 EUR

UltiMaker

Cserélje be Ultimaker 3D nyomtatóját!

Maximum 10 000 EUR

Markforged

Trade-in 3D nyomtató csere akció

Maximum 25 000 EUR

Stratasys Dimension

Stratasys Objet30

Stratasys Objet 260

Váltsa kedvezményre 3D nyomtatóját!

Vásárolja meg kedvezménnyel új 3D nyomtatóját a meglévő technológiájának lecserélésével!

Iparágvezető csúcstechnológia

Oldja meg a legnagyobb kihívásokat a Stratasys páratlan technológiájával!

Prémium szerviztámogatás

Prémium szervizszolgáltatásunk biztosítja, hogy 3D nyomtatója megbízhatóan működjön a nap 24 órájában.

Kérdése van?

KÉRDÉSE VAN?

Megértjük, hogy az additív gyártás bevezetése sok kérdést vethet fel a vállalkozása számára.

Szívesen segítünk eligazodni, szakértői csapatunk készséggel áll rendelkezésére!

Fehér Zoltán
műszaki igazgató
+36 30 241 7813
feher@varinex.hu

Misli Bence
értékesítési tanácsadó
+36 30 321 2225
misli@varinex.hu

3d nyomtatott befogó készülékek: az alapok

3D nyomtatott befogó készülékek és ülékek gyorsabb gyártása

3D nyomtatott befogó készülékek és ülékek gyorsabb gyártása

A modern gyártás területén a pontosság és a hatékonyság a legfontosabb. A precíz és konzisztens eredmények elérése az összeszerelési, megmunkálási, hegesztési és ellenőrzési folyamatokban nagymértékben függ a rögzítés hatékonyságától. A befogó készülékek, a szerelési segédeszközöktől kezdve az ellenőrző szerszámokig, kulcsfontosságú szerepet játszanak a stabilitás, az igazítás és a minőség biztosításában a gyártás során. Az egyik innovatív megközelítés, amely forradalmasítja a rögzítési módszereket, a 3D nyomtatási technológia integrálása a befogó készülékek és ülékek gyártásába.

A befogó készülékek funkciója

A befogó készülék a munkadarabok stabilizálására szolgáló mechanizmusokkal vagy támasztékokkal kialakított alapkeret. Jelentősége a különböző gyártási folyamatok során a helyes eredmények biztosításában rejlik, ezáltal fokozva a termelékenységet, a biztonságot és a termékminőséget.

A 3D nyomtatás szerepe a befogó készülékek fejlődésében

A 3D nyomtatási technológia integrálása a befogó készülékek és ülékek gyártásába paradigmaváltást jelent. Ez az innovatív megközelítés páratlan előnyöket kínál, lehetővé téve az igényekre szabott, egyedi befogó készülékek gyors és költséghatékony gyártását. A 3D nyomtatás rugalmassága révén elérhető a bonyolult geometriák tervezése és a munkadarabok különböző specifikációihoz való alkalmazkodás.

3D nyomtatott BMW szerelőülék

A 3D nyomtatott befogó készülékek előnyei

A 3D nyomtatás alkalmazása a befogó készülékek gyártásában jelentősen csökkenti az átfutási időt, a gyártási költségeket és az anyagpazarlást. Ezenkívül egyszerűsíti a könnyű, mégis robusztus, összetett geometriájú befogó készülékek készítését, amelyeket hagyományos gyártási módszerekkel nehezen, vagy egyáltalán nem lehet megvalósítani. A testreszabási lehetőségek gyakorlatilag korlátlanok, így a befogó készülék gyorsan hozzáigazíthatók a változó gyártási követelményekhez.

A befogó készülékek típusai

A gyártók különböző típusú befogó készülékeket készítenek, amelyek mindegyike speciális alkalmazásokhoz igazodik.

3D nyomtatott befogó készülék

Szerelő ülékek:

A szerelési műveletek során az ülékek nélkülözhetetlen segédeszközök,  megkönnyítik az alkatrészek pontos igazítását és pozicionálását. A 3D nyomtatott befogókészülékek és ülékek alkalmazása az összeszerelési feladatokban nagyobb sebességet, pontosságot és kevesebb hibát eredményez, ami különösen az olyan iparágakban előnyös, mint az autóipar, az elektronikai szektor és a repülőgépipar.

Ellenőrző ülékek:

A minőségellenőrzés szempontjából kritikus fontosságú ellenőrző ülékeket olyan berendezésekkel együtt használják, mint a koordináta-mérőgépek (CMM), hogy a munkadarabokat pontos mérés és elemzés céljából rögzítsék. A 3D nyomtatás alkalmazása az ellenőrző ülékek gyártásába növeli a pontosságot, a megismételhetőséget és a hatékonyságot, ami előnyös többek közt a repülőgépipar, az elektronikai szektor és az autóipar számára.

Jelölő ülékek:

A gyártási folyamatok megkövetelik a munkadarabok pontos és következetes jelölését. A jelölő ülékek, beleértve a lézeres jelölésre optimalizáltakat is, biztosítják a kiváló minőséget, megismételhető jelöléseket, például márkajelzéseket, sorozatszámokat vagy vonalkódokat. A 3D nyomtatott jelölő ülékek alkalmazása növeli a hatékonyságot és a következetességet az olyan iparágakban, mint a repülőgépipar, elektronikai szektor és az autógyártás.

Hegesztési ülékek:

A hegesztési folyamatok során az ülékek döntő szerepet játszanak a munkadarabok stabilizálásában és igazításában, biztosítva a pontos hegesztési varratokat. A 3D nyomtatott hegesztési ülékek használata javítja a hegesztés minőségét, a megismételhetőséget és a termelékenységet, kiszolgálva az autóipar, a repülőgépipar, az építőipar és a fémfeldolgozó ipar igényeit.

Összegzés

A 3D nyomtatás és a befogó készülékek közötti szinergia átalakítja a gyártási folyamatokat, páratlan pontosságot, hatékonyságot és költséghatékonyságot kínálva. Ahogy az iparágak egyre inkább elfogadják ezt az innovatív megközelítést, az összeszerelési, ellenőrzési, jelölési és hegesztési folyamatok termelékenységének és minőségbiztosításának lehetőségei tagadhatatlanul javulnak.

A 3D nyomtatással készült befogó készülékek és ülékek integrálása a gyártási minőség új korszakát jelenti, forradalmasítva azt, ahogyan az iparágak biztosítják a pontosságot és a következetességet a gyártási eljárásaikban.

Töltse le a befogóeszközök gyártásáról szóló megoldási útmutatót!

Töltse le a 12 oldalas, magyar nyelvű Megoldási útmutatót!

Ismerje meg, hogyan hozhat az additív gyártás új lendületet a befogó készülékek gyártási folyamatába, miközben növeli az idő- és költségmegtakarítást!

Befogó készülékek hagyományos gyártással vs 3D nyomtatással

Befogó készülékek gyártása hagyományosan vs 3D nyomtatással

Befogó készülékek gyártása hagyományos módszerekkel vs 3D nyomtatással

A befogás a gyártás egyik sarokköve, amely biztosítja a gyártási folyamatok pontosságát és következetességét. A befogó készülékek és ülékek hagyományos megmunkálása volt a legjobb eljárás, amely különleges testreszabási és integrációs előnyöket biztosított. A befogó készülékek hagyományos gyártásának az előnyei mellett azonban vannak korlátai is.

A hagyományos módszerek előnyei

Testreszabás és integráció: A hagyományos eljárások kiemelkednek a méretre szabott, aprólékosan kialakított, pontos illeszkedést és a meglévő gyártási folyamatokba való zökkenőmentes integrációt biztosító berendezésekkel.

Költséghatékonyság: A házon belüli gyártás vagy a befogó készülékek ésszerű áron történő beszerzése alacsonyan tartja a költségeket, és rugalmasságot biztosít a gyártási folyamatban. Emellett az egyszerű felülvizsgálatok lehetővé teszik a költséghatékony módosításokat.

3D nyomtatott hegesztő ülék

A hagyományos módszerek hátrányai

Az ismételhetőség hiánya: Az alkatrészgyártás következetlenségei eltéréseket eredményezhetnek, ami hatással van a befogó készülékek ismételhetőségére és pontosságára.

A hatékonyság hiánya és hosszabb átfutási idők: A nagy volumenű megrendelések gyakran hosszabb várakozási időt, ezáltal késedelmeket okoznak, amelyek hatással vannak az üzleti határidőkre, a nyereségre és a hírnévre.

Befogó készülékek additív gyártással: Az additív gyártás, különösen a 3D nyomtatás megjelenésével egy alternatív megközelítés jelenik meg, amely egyedülálló előnyöket kínál a hagyományos módszerekkel szemben.

Komplex geometriák és tervezési szabadság: Az additív gyártás lehetővé teszi bonyolult formák létrehozását, optimalizálva a befogó készülékek teljesítményét és funkcionalitását.

Gyors prototípusgyártás és széles alapanyagválaszték: A tervek gyors iterációját az alapanyagok széles választéka támogatja, beleértve a különleges igényekre szabott speciális anyagokat is.

Gyorsabb termelés és költségmegtakarítás: A 3D nyomtatás, például az FDM technológia, jelentősen csökkenti az átfutási időt és a költségeket. Jó példa erre az Oreck Manufacturing, amely FDM technológia alkalmazásával a hagyományos préseléshez és öntéshez képest 65%-kal csökkentette a befogó készülékek gyártási költségeit.

Wing drill fixture Aerospace FDM_500
Orech 3D nyomtatott befogó készülék

A megfelelő megközelítés kiválasztása

Akár a hagyományos módszereket használja, akár az additív gyártást választja, a döntés befolyásolja a gyártás végeredményét. Figyelembe véve a befogó készülékek kritikus szerepét a konzisztencia és a minőség biztosításában, az egyes módszerek előnyeinek és hátrányainak megértése kulcsfontosságú.
A befogó készülékek megválasztása kulcsfontosságú tényezővé válik a termék pontossága, a működés sikere és az általános üzleti hatékonyság szempontjából.

Összefoglalva, mivel a befogó készülékek továbbra is kulcsfontosságúak az egyes gyártási folyamatokban, a hagyományos módszerek vagy az additív gyártás közötti választás meghatározza a gyártási hatékonyság és minőség alakulását. Az egyes módszerek egyedi előnyeinek és korlátainak felmérése lehetővé teszi a vállalkozások számára, hogy megalapozott döntéseket hozzanak, amelyek összhangban vannak termelési célkitűzéseikkel.

Töltse le a befogóeszközök gyártásáról szóló megoldási útmutatót!

Töltse le a 12 oldalas, magyar nyelvű Megoldási útmutatót!

Ismerje meg, hogyan hozhat az additív gyártás új lendületet a befogó készülékek gyártási folyamatába, miközben növeli az idő- és költségmegtakarítást!

új GrabCAD szoftvercsomagok

Új GrabCAD szoftver-csomagok: nagyobb hatékonyság és költségek csökkentése

GrabCAD Print Pro szoftver újdonságok

A Stratasys tovább javítja az additív gyártás hatékonyságát és csökkenti annak költségeit az új GrabCAD szoftvercsomagokkal

A GrabCAD Streamline szoftvercsomag csökkenti a nyomtatóflotta kezelésével járó terheket, lehetővé téve az ügyfelek számára a termelés intelligens skálázását az additív gyártás segítségével. A Stratasys új GrabCAD Print Pro PolyJet verziója az FDM és SAF verzió sikerére épül, amely egyes ügyfeleknél 30-50 százalékos hardverhasználat-növekedést eredményezett.

A Stratasys, a polimer 3D nyomtatási megoldások piacvezető vállalata bejelentette, hogy két új szoftvercsomagot dob piacra, a GrabCAD Print Streamline-t és a GrabCAD Print Pro for PolyJet verziót. Ezek a csomagok a Stratasys GrabCAD szoftverének képességeit további ügyfelek számára teszik elérhetővé, hogy a munkafolyamatok javításával növeljék hatékonyságukat és csökkentsék költségeiket.

A GrabCAD Print Pro FDM-hez és SAF-hoz készült első verziója egyes felhasználók körében 30-50 százalékkal növelte a hardverhasználatot. Segítségével az ügyfelek jobban meg tudják szervezni az alkatrészek mozgatásának és feldolgozásának frontend és backend részét, így több lehetőségük nyílik additív gyártási képességeik bővítésére.

A gyors tervezési iterációk megkönnyítésével és a hagyományos gyártáshoz szükséges drága szerszámok és prés- vagy öntőformák kiküszöbölésével csökkenthetik a költségeket, és olyan komplex geometriákat hozhatnak létre, amely a hagyományos eljárásokkal nem megvalósíthatók.

Az új szoftvercsomagok segítségével a felhasználók több iparágban, többek között az autóiparban, a repülőgépiparban és az egészségügyben is kihasználhatják a Stratasys teljes hardver-, szoftver- és anyagmegoldás-kínálatának előnyeit.

„Szoftverünk nélkülözhetetlen képességeket biztosít az additív gyártási munkafolyamatok kiterjesztéséhez” – mondta Victor Gerdes, a Stratasys szoftverért felelős alelnöke. „A felhasználókat egy központosított platformmal kapcsoljuk össze, több információt biztosítunk számukra az adatvezérelt döntések meghozatalához, és olyan pontosságot és részletességet nyújtunk számukra, amely csak az additív gyártásból eredhet. A gyártókapacitás, a hatékonyság és az alkalmazhatóság kulcsfontosságú a gyártás szempontjából, és ezek a GrabCAD szoftvercsomagok segítik az additív gyártás további elterjedését azáltal, hogy mérhető, valós üzleti értéket megjelenítő eredményeket biztosítanak.”

GrabCAD Streamline Pro

Az új GrabCAD Streamline Pro egy teljes körű, munkacsoportok számára készült szoftvercsomag, amely a GrabCAD Print segítségével működik. A szakemberek, alkatrészek és nyomtatók összekapcsolására tervezett Streamline Pro támogatja, hogy a vállalatok a teljes Stratasys 3D nyomtatóflottájukat egyetlen platformról kezeljék. Lehetőséget teremt a biztonságos, központosított szoftveres munkafolyamatokra a hatékony alkatrészgyártás érdekében bármilyen méretben, függetlenül a nyomtatók számától vagy a nyomtatott alkatrészek típusától. A Streamline Pro emellett lehetővé teszi a Stratasys nyomtatók és a GrabCAD Print integrálását a GrabCAD szoftverpartnerekkel és a vállalat üzleti rendszereivel. Ez ezáltal nagyobb hatékonyságot, költségcsökkentést és az üzleti folyamatok automatizálását eredményezi.

A GrabCAD Streamline néhány fő jellemzője:

  • Fejlett eszköztárak és analitika az AM menedzserek számára, hogy betekintést nyerjenek a nyomtató és az alapanyaghasználatba.
  • Valós idejű felügyelet és testreszabható értesítések, melyek folyamatosan tájékoztatást nyújtanak a nyomtató eseményeiről.
  • Egyszerűsített eszközök a 3D nyomtatási kérelmek beküldéséhez, nyomon követéséhez és összesítéséhez.
  • Automatikus becslés és gyártás-előkészítés a operátori munka minimalizálása és a mérnökök és tervezők gyorsabb alkatrészgyártása érdekében.
  • Kibervédelmi képességek a Stratasys nyomtatók védelmére a hálózati sebezhetőségek, kibertámadások és potenciális üzleti zavarok ellen.
  • Nyílt alkalmazásprogramozási interfész (API) és rugalmas platform más üzleti rendszerekkel való integrációhoz, ami fokozza az átjárhatóságot és a bővíthetőséget.

A GrabCAD Streamline Pro maximalizálja a termelékenységet, növeli a kiberbiztonságot és optimalizálja a szoftveres munkafolyamatokat, ezáltal nélkülözhetetlen a 3D nyomtatás skálázhatóságának. Tudjon meg többet a GrabCAD Streamline Pro programról itt.

GrabCAD Print Pro for PolyJet

A GrabCAD Print Pro FDM-hez és SAF-hoz való sikeres bevezetésére építve a Stratasys a Print Pro csomagot elérhetővé teszi a PolyJet technológiához is. A PolyJet egyre elismertebbé válik a gyártásban, mivel kiváló minőségű készterméket állít elő.

A Print Pro segítségével a gyártók olyan fejlett képességekhez jutnak, amelyek nagyobb léptékű additív gyártást tesznek lehetővé. A GrabCAD Print Pro olyan fejlett funkciókkal is rendelkezik, amelyek támogatják a munkafolyamatok automatizálását, ami fenntarthatóbb megismételhetőséget, következetesebb alkatrészpontosságot és kevesebb előkészítési időt eredményez. Tudjon meg többet a GrabCAD Print Pro programról itt.

„Sok gyártó nehézségekkel küzd az additív gyártás integrálásával a gyártási ökoszisztémába” – mondta Ryan Martin, az ABI Research kutatási igazgatója. „A nagyobb fokú elterjedéshez olyan továbbfejlesztett szoftvermegoldásokra van szükségük, amelyek biztosítják számukra a szükséges minőségellenőrzést, megismételhetőséget és skálázhatóságot. A szoftver a kulcs ahhoz, hogy az additív gyártás az általános gyártásban nagyobb teret nyerjen.”

„Arra összpontosítunk, hogy az additív technológiát az ügyfeleink számára hasznossá tegyük” – mondta Rich Garrity, a Stratasys ipari üzletágvezetője. „Olyan megoldásokra van szükségük, amelyek minőséget, megbízhatóságot, bővíthetőséget és a befektetésük egyértelmű megtérülését biztosítják. Szoftvereink valódi üzleti értéket nyújtva segítenek abban, hogy az additív gyártás életképes lehetőséggé váljon a mai gyártók számára.”

Iratkozzon fel most a VARINEX hírlevélre!

Érdeklik a 3D nyomtatással és 3D szkenneléssel kapcsolatos hírek?

Értesüljön elsőként a 3D technológiákat érintő legfrissebb szakmai hírekről, ipari trendekről, aktuális rendezvényeinkről, kedvezményes ajánlatainkról!

Iratkozzon fel hírlevelünkre most! 

2024 Trade in űrlap

3D nyomtató beszámítása új Stratasys berendezés vásárlásakor

Cserélje újra 3D nyomtatóját nagy kedvezményekért!

Cserélje kedvezményekre régi 3D nyomtatóját!

Regisztrációs űrlap

Az űrlap kitöltése után kollégánk hamarosan felveszi Önnel a kapcsolatot a 3D nyomtató beszámítás részleteivel kapcsolatban!

Név:* Munkahelyi e-mail cím:* Munkahely neve:* Munkahelyi telefonszám:* Becserélni kívánt 3D nyomtató típusa:*

       Ha nem találta a listában, kérjük itt adja meg 3D nyomtatója típusát: A 3D nyomtató sorozatszáma:* A 3D nyomtató gyártási éve:* Hozzájárulok ahhoz, hogy a VARINEX Zrt. hírlevelet, szakmai anyagokat, tájékoztatást küldjön az általam megadott elérhetőségre. A jelen adatkezelési hozzájárulás – amely önkéntes döntésen alapul – visszavonásáig érvényes.

Elolvastam és megértettem az Adatkezelési tájékoztatóban foglaltakat.*

A *-gal jelölt mezők kitöltése kötelező!

Befogó készülékek additív gyártással

A befogó készülék gyártási folyamatának megújítása 3D nyomtatással

Még mindig fémből készült befogó készülékeket használ gyártósori alkalmazásaihoz?

Akár összeszerelő, CMM- vagy maszkoló befogó készülékekre és ülékekre van szüksége, a 3D nyomtatás tervezési szabadságot, ergonómiai előnyöket és nagyobb hatékonyságot kínál.

Az ingyenes útmutatóból megtudhatja, hogyan alakíthatja át a 3D nyomtatás a gyártósori folyamatot.

Ismerje meg, 

  • hogyan viszonyul a 3D nyomtatás a hagyományos gyártási módszerekhez a költségek, az idő, a munkaerőigény és a minőség tekintetében.
  • hogyan növelheti a 3D nyomtatás a befogó készülékek rendelkezésre állását, a feladatok hatékonyságát, az egészséget és biztonságot, valamint a tervezés optimalizálását.
  • hogyan oldja meg a 3D nyomtatás a fém műanyaggal történő helyettesítésével kapcsolatos általános aggályokat és kihívásokat a gyártósori befogó készülékek esetében
  • hogyan segített a 3D nyomtatás az olyan gyártóknak, mint például a Mercury Marine, a Ford, a Moog, hogy pénzt és időt takarítsanak meg a gyártósori befogó készülékek gyártásával kapcsolatban!

Töltse le még ma a Megoldási útmutatót, és nézze meg, hogyan teheti a 3D nyomtatás gyorsabbá és olcsóbbá a gyártósori befogó készülékek gyártását!

Töltse le a 12 oldalas, magyar nyelvű Megoldási útmutatót!

Név:* Munkahelyi e-mail cím:* E-mail cím újra:* Munkahely neve:* Telefonszám:* Hozzájárulok ahhoz, hogy a VARINEX Zrt. hírlevelet, szakmai anyagokat, tájékoztatást küldjön az általam megadott elérhetőségre. A jelen adatkezelési hozzájárulás – amely önkéntes döntésen alapul – visszavonásáig érvényes.

Elolvastam és megértettem az Adatkezelési tájékoztatóban foglaltakat.*

A *-gal jelölt mezők kitöltése kötelező!

3D nyomtatott partfalak

3D nyomtatott partfalak az emelkedő tengerek ellen

3D nyomtatott partfalak az emelkedő tengerek ellen

Az éghajlatváltozás felgyorsulásával és a tengerszint emelkedésével a tengerparti közösségek világszerte példátlan fenyegetéssel néznek szembe. Ezt a kihívást súlyosbítja a korallzátonyok riasztó mértékű pusztulása. A miami székhelyű Kind Designs technológiai vállalat innovatív megközelítést választott: az általuk fejlesztett 3D nyomtatott partfalak jelentősen átalakíthatják a partok védelmének módját. Az első falakat a floridai partokon építették.

A Kind Designs a legmodernebb 3D nyomtatási technológiát felhasználva olyan partfalakat tervezett, amelyek túlmutatnak a puszta funkcionalitáson. Az „élő tengeri falak” néven emlegetett szerkezetek robusztus gátként szolgálnak az erózió, az áradások és a tengerszint emelkedése ellen, emellett elősegítik a biológiai sokféleséget és az élőhelyek helyreállítását. A természetes tengeri élőhelyek, például korallzátonyok és mangrove-gyökerek szerkezetét utánozó 3D nyomtatott falak menedéket és táplálékot nyújtanak számos tengeri fajnak.

A partfalakba ágyazott kifinomult érzékelők valós időben figyelik a vízminőséget, értékes adatokat szolgáltatva olyan tényezőkről, mint a pH-szint, a hőmérséklet és a tápanyagkoncentráció. Ez pedig segít a part menti ökoszisztémák proaktív kezelésében.

3D nyomtatott partfalak

Hogyan működnek a 3D nyomtatott partfalak?

Az élő tengeri falakat úgy tervezték, hogy a természetes tengeri élőhelyek szerkezetét utánozzák. Minden réteg gondosan megtervezett textúrákat és üregeket tartalmaz, amelyek korallzátonyként működnek, menedéket és szaporodási területet kínálnak különböző tengeri élőlények számára. A méreganyag-mentes betonból készülő falak nemcsak a szigorú környezetvédelmi előírásoknak felelnek meg, hanem a velük kapcsolatba kerülő tengeri élővilág biztonságát is biztosítják.

A hagyományos partfalak építésével ellentétben, amely gyakran költséges és hetekig vagy hónapokig is eltarthat, a 3D nyomtatás hatékonysága teljesen racionalizálta a gyártási folyamatot. A Kind Designs mindössze egy óra alatt képes 3 méter magas partfal-paneleket nyomtatni. A falak egyszerűen telepíthetők a veszélyeztetett partok mentén, ahol azonnal megkezdhetik a tengeri élővilág védelmét.

3D nyomtatott partfalak
Fotók: Kind Designs
Iratkozzon fel most a VARINEX hírlevélre!

Érdeklik a 3D nyomtatással és 3D szkenneléssel kapcsolatos hírek?

Értesüljön elsőként a 3D technológiákat érintő legfrissebb szakmai hírekről, ipari trendekről, aktuális rendezvényeinkről, kedvezményes ajánlatainkról!

Iratkozzon fel hírlevelünkre most! 

WREX 3D nyomtatott orvostechnikai eszköz

A gyermekkor visszaadása a legmodernebb 3D nyomtatási technológiával

A gyermekkor visszaadása a legmodernebb 3D nyomtatási technológiával

Megan Lavelle egy energikus, a lehetetlent nem ismerő édesanya, akinek legkisebb lánya, Emma ízületi rendellenességgel született, amely merev ízületeket és rendkívül alulfejlett izmokat okoz. Egy philadelphiai konferencián ismerkedett meg a Wilmington Robotic Exoskeleton (WREX) nevű segédeszközzel, amely lehetővé teszi a fejletlen karú gyerekek számára, hogy játsszanak, egyenek vagy megöleljenek valakit. Amint meglátta az eszközt, Megan tudta, hogy megváltoztathatja lánya életét.

Emma úgy született, hogy a lábai a füléhez voltak hajtva, a vállai pedig befelé fordultak, csak a hüvelykujját tudta mozgatni. Az orvosok jelezték, hogy a betegség megakadályozza, hogy Emma valaha is normális életet éljen. Szülei elhatározták, hogy a lehető legjobb ellátást fogják nyújtani számára.

A kislány lassabban fejlődött, mint egy átlagos gyermek, és első két évének nagy részét gipszben vagy műtéti beavatkozásokon töltötte. Ennek ellenére lassan, de egyenletesen fejlődött. Ahogy nőtt, és képes lett járókeret segítségével mozogni, egyértelművé vált, hogy az elméje éles, és pont olyan elszánt, mint az édesanyja.

Két évesen még mindig nem tudta felemelni a karját, de ez az okos kislány többet akart! Nagyon frusztrált volt, amiért nem tudott olyan dolgokkal játszani, mint például a kockák. Így aztán az édesanyja lett Emma karja: etette, megmosta a fogát, rakosgatta neki a kockákat.

Emma Levalle a 3D nyomtaott exoskeletonnal

Lehetőség a javulásra

Megan egy konferencián találkozott a WREX-szel, amelyet egy 8 éves ízületi rendellenességgel született betegen mutattak be, aki az eszköz segítségével felemelte a karjait, és minden irányba mozgatta őket.

Az édesanya megkereste Nemours Gyermekkórházban dolgozó fejlesztőket: Dr. Tariq Rahman-t,  a Gyermekgyógyászati mérnöki és kutatási részleg vezetőjét, és Whitney Sample kutatótervezőt, akik évek óta azon dolgoznak, hogy a készüléket kisebbre tervezzék, így fiatalabb betegeket is ki tudjon szolgálni.

Kerekesszékre csatlakoztatva a WREX már hatéves gyerekeknél is működött. Emma azonban csak kétéves volt, korához képest kicsi, és nem volt szüksége kerekesszékre. A fejlesztőcsapat Emma karjait egy kicsi, de kényelmetlen kísérleti WREX-re szíjazta, amelyet egy helyhez kötött támaszhoz erősítettek.
„Elkezdte mozgatni a kezét, és játszani” – mondja Sample.
Édesanyja cukorkát és játékokat adott Emmának, és ámulattal figyelte, ahogy életében először a szájához emeli a kezét.

A WREX-et méretben és súlyban is csökkenteni kellett ahhoz, hogy Emma ne csak helyhez kötötten használhassa. Az alkatrészek túl kicsik és részletgazdagok voltak ahhoz, hogy műhelyük CNC-rendszere le tudja őket gyártani. Sample asztala mellett azonban egy Stratasys FDM 3D nyomtató zümmögött, innen jött az ötlet, hogy ABS alapanyagból 3D nyomtassa a WREX prototípust. Az így készült, könnyű WREX már alkalmas volt arra, hogy Emma számára egy kis műanyag mellényhez rögzítsék, így szabadon mozoghasson vele. 

3D nyomtatott varázskar

Egy új életminőség

A 3D nyomtatott WREX elég tartósnak bizonyult a mindennapi használathoz. Emma hamar megszerette az általa kibontakozó képességeket, és az eszközt a „varázskarjának” nevezte. Viseli otthon, az óvodában és a foglalkozási terápia alatt. 

A 3D nyomtatás tervezési rugalmassága pedig lehetővé teszi, hogy Sample és csapata folyamatosan fejlessze a segédeszközt, az ötleteket CAD-ben kidolgozza és még aznap kinyomtassa. Manapság már egyre több gyermek használ egyedi 3D nyomtatott WREX-eszközöket. 
„Részt venni valaki más életének egy ilyen különleges mozzanatában igazán  megdobogtatja az ember szívét” – mondja Sample.

Jelenleg fejlesztés alatt áll a következő generációs WREX II, amely könnyen állítható hosszúsággal és antigravitációs emelővel rendelkezik, jobb és bal kézre is állítható, ráadásul motorizált, így a használója nehezebb tárgyakat is felemelhet.

3D nyomtatott WREX segédeszköz

Tudta, hogy az additív gyártás legmegbízhatóbb és legnépszerűbb megoldása a Stratasys FDM technológia? 

Ismerje meg a cikkben is használt ABS alapanyag nyomtatására alkalmas Stratasys F370 3D nyomtatót a VARINEX csapatától!

25 éve segítjük additív gyártással Magyarország vezető ipari cégeit és innovációikat!

Iratkozzon fel most a VARINEX hírlevélre!

Érdeklik a 3D nyomtatással és 3D szkenneléssel kapcsolatos hírek?

Értesüljön elsőként a 3D technológiákat érintő legfrissebb szakmai hírekről, ipari trendekről, aktuális rendezvényeinkről, kedvezményes ajánlatainkról!

Iratkozzon fel hírlevelünkre most! 

Stratasys F370CR kompozit 3D nyomtató a Weber State University-n

Stratasys F370CR kompozit 3D nyomtatóval bővíti az oktatást a Weber State University

A Weber State University a Stratasys F370®CR kompozit nyomtatóval bővíti a 3D nyomtatás oktatását

A Weber State University Stratasys F370CR kompozit nyomtatóval bővíti a 3D nyomtatás oktatását

A Weber State University Fejlett Kutatási és Megoldási Központja innovációs és együttműködési központként szolgál a helyi ipar számára, elsősorban a repülőgépipar, a védelmiipar és a fejlett alapanyagok területén. Az intézmény oktatási és gyakorlati lehetőségeket kínál a hallgatók számára, emellett hozzáférést biztosít különböző kutatás-fejlesztési erőforrásokhoz, többek közt az additív gyártáshoz.

A kihívás

Ahhoz, hogy az egyetem a diákok és a helyi ipar számára a legjobb esélyeket biztosítsa a sikerhez, hozzáférést kell biztosítania a jelenlegi és újonnan megjelenő technológiákhoz, beleértve az additív gyártást is. A Weber State University azonban régebbi típusú 3D nyomtatókkal rendelkezett, amelyek lassan és költségesen működtek, és korlátozott alapanyagválasztékot kínáltak. Ez a helyzet korlátozta az egyetem Fejlett Kutatási és Megoldási Központját a hallgatók és az ipar igényeinek kielégítésében.

A megoldás: kompozit 3D nyomtatás

3D nyomtatási képességeinek megerősítése érdekében az egyetem egy Stratasys F370®CR kompozit 3D nyomtatóval gyarapította gyártóberendezéseinek sorát.

Az F370CR két kompozit anyag és számos egyéb mérnöki hőre lágyuló műanyag használatára képes. A kompozit 3D nyomtató alapanyagok közé tartozik az FDM® Nylon-CF10 és az ABS-CF10, amelyek 10% aprított szénszálat tartalmaznak a nagyobb szilárdság és merevség érdekében.

Kompozit 3D nyomtatás a Weber State University-n

A Stratasys F370CR kompozit 3D nyomtatóval a Weber State University egy korszerű technológia lehetőségeit veheti igénybe, szélesebb körű alapanyag-választékkal, beleértve a fejlett kompozit polimereket is. Az F370CR könnyű kezelhetősége és következetes nyomtatási teljesítménye gyorsabb és megbízhatóbb 3D nyomtatási megoldásokat nyújt a felhasználók számára.

A kompozit 3D nyomtató segíti az egyetemet abban, hogy innovatív és élvonalbeli eszközöket biztosítson jelenlegi és jövőbeli diákjai és ügyfelei számára.

Nylon CF10 méretellenőrző eszköz

Tudta, hogy az additív gyártás legmegbízhatóbb és legnépszerűbb megoldása a Stratasys FDM technológia, és azon belül a karbonszállal erősített alapanyagok? 
Tudta, hogy fém alkatrészeit is kiválthatja könnyű és extra-erős szénszálas kompozit 3D nyomtatott alkatrészekkel?

Ismerje meg a Stratasys megbízható kompozit 3D nyomtatóit a VARINEX csapatától!
25 éve segítjük additív gyártással Magyarország vezető ipari cégeit és innovációikat!

Iratkozzon fel most a VARINEX hírlevélre!

Érdeklik a 3D nyomtatással és 3D szkenneléssel kapcsolatos hírek?

Értesüljön elsőként a 3D technológiákat érintő legfrissebb szakmai hírekről, ipari trendekről, aktuális rendezvényeinkről, kedvezményes ajánlatainkról!

Iratkozzon fel hírlevelünkre most! 

A McLaren Stratasys Neo 3D nyomtatókkal fejleszt

A McLaren évente 9000 alkatrészt gyárt Stratasys 3D nyomtatóival

A McLaren Racing több ezer alkatrészt fejleszt és gyárt évente Stratasys Neo SL berendezésekkel

A Stratasys Neo800 sztereolitográfiás 3D nyomtatói lehetővé teszik a McLaren Racing számára, hogy évente akár 9000 alkatrészt készítsen – a teljes méretű aerodinamikai felületektől a nagy pontosságú beágyazott szenzorburkolatokig -, elősegítve a versenygyőzelmek megszerzését. Azáltal, hogy a gyártás nagyobb részét házon belülre hozza, és a fejlesztési ciklusokat lerövidíti, a 3D nyomtatás segít a McLaren-nek, hogy a lehető legtöbbet hozza ki az FIA által meghatározott szigorú tervezési- és költségkorlátozásból.

A McLaren Stratasys Neo 3D nyomtatókat használ

A szabályozás innovációra kényszerít

A Forma-1 alapja egy sor összetett szabály és előírás, amelyet a versenyzőknek és a csapatoknak be kell tartaniuk. A versenyszabályok technológiai keretet szabnak, amelyen belül minden csapatnak a leggyorsabb autót kell elkészítenie, mindezt a megengedett maximális költségvetésen belül. A szabályok kiélezett versenyhelyzetet teremtenek, ahol grammok töredéke, egy-két mikron, és a fejlesztések gyorsasága választja el a dobogós helyezetteket a többi versenyzőtől.
Reagálva az FIA egyre szigorodó előírásaira, a Forma-1-es nagyágyú McLaren Racing többezer alkatrészt készít, 5 darab Stratasys Neo800 újgenerációs sztereolitográfiás 3D nyomtatójával.

Rövidebb szélcsatornás tesztelés

A Forma-1 az aerodinamika szinonimája, az autó felett, alatt, rajta keresztül és tőle távolodó levegő hatása a legfontosabb a teljesítmény szempontjából. Bár a számítógépes tervezés kulcsfontosságú a Forma-1-es autók tervezésében és fejlesztésében, még mindig a szélcsatornás tesztelés számít etalonnak annak vizsgálatára, hogyan működnek együtt az egyes felületek – akár részegységenként, akár teljes autóként.

A csapat 60%-os méretarányú modelleket használ az aerodinamika optimalizálására és a nagyobb leszorítóerő elérésére – ami nagyobb aerodinamikai tapadást biztosít, – valamint az autó első és hátsó aerodinamikai terhelésének kiegyensúlyozására.

A Stratasys Neo800 3D nyomtatók és a Somos® PerFORM Reflect műgyanta segítségével a McLaren Racing csapat többezer alkatrészt gyárt az első és hátsó szárnyhoz, valamint az oldalsó karosszéria nagy részeihez. A PerFORM Reflect alapanyagot kifejezetten szélcsatorna-modellekhez fejlesztették ki. Olyan erős, merev alkatrészek gyártására képes, amelyek utómunkálata 30%-kal kevesebb időt vesz igénybe.
A szélcsatorna-tesztek során az első és hátsó szárny, az oldalsó szárnyak, valamint az autó teljes karosszériájának több változatát vizsgálják.

„Az új Neo sorozatú 3D nyomtatóink jelentősen hozzájárultak az aerodinamikai szélcsatorna-projektek átfutási idejének csökkentéséhez. A Neo800 nagy tálcamérete lehetővé teszi, hogy a rendkívül nagyméretű alkatrészek gyorsan és kiemelkedő részletességgel és megismételhetőséggel készüljenek. Azt tapasztaljuk, hogy a Neo berendezéseinken készült alkatrészeink minimális manuális utómunkát igényelnek, ami sokkal gyorsabb átfutási időt tesz lehetővé. A kivitelezési ciklusidők jelentősen lecsökkentek” – mondja Tim Chapman, a McLaren Racing additív gyártásért felelős vezetője.

Mclaren 3D nyomtatott elem szélcsatorna teszteléshez

Rövidebb fejlesztési idő

A 60%-os méretarányú karosszéria elkészítésének teljes folyamata sokkal gyorsabbá vált. Az újgenerációs sztereolitográfiás 3D nyomtatókkal a McLaren csapata mindössze 3-4 nap alatt képes egy felső karosszéria-projektet megvalósítani – a CAD-adatok beérkezésétől a kész alkatrész leszállításáig.

„Korábban egy ilyen 60%-os méretarányú karosszéria legyártásához először hagyományos technológiával elkészítettük nagyjából a karosszéria alakját, majd a műszaki rajz alapján kézzel megformázott sablonok segítségével manuálisan készítettük el a karosszéria formáját, gyakorlatilag egy mintát létrehozva, majd a széleket zsaluzva, végül a mintáról szénszálas öntőformát készítettünk” – teszi hozzá Tim Chapman.

Ezzel szemben a Neo800 gyártóberendezések lehetővé teszik, hogy teljesen megkerüljék ezt a szerszámkészítési és szénszálas gyártási folyamatot, és helyette 3D nyomtatással készítsék el a moduláris alkatrészeket.

McLaren 2024-es versenyautó
A 2024-es MCL38 versenyautó. Fotó: McLaren

Nemcsak a méret a lényeg

A Stratasys Neo800 3D nyomtatók nagy tálcamérete (800 x 800 x 600 mm) lehetővé teszi akár egyetlen, nagyméretű alkatrész, akár kisebb alkatrészek tömkelegének elkészítését. A technológia a finom részletek nyomtatására képes, az iparágban egyedülálló megismételhetőség és megbízhatóság mellett.

A McLaren autókba mintegy 50-60 légnyomásmérő ház van beépítve, amelyek lehetővé teszik a különböző felületek légnyomásmérését. Ezeket az információkat a versenymérnökök kapják meg, hogy segítsék a fejlesztést. Az ezeken az alkatrészeken futó kis csapolások miatt rendkívül pontos és nagy felbontású 3D nyomtatási eljárásra van szükség. Az utókezelés után ezeket az alkatrészeket közvetlenül beépítik az autóba.

A költségek csökkentése

Mivel a sportág bizonytalan idők elé néz, és a covid alatt nem érkezik bevétel, az FIA úgy döntött, hogy a költségvetési sapkát 175 millió dollárról 145 millió dollárra csökkenti az első évben, 2021-ben, majd 2022-re 140 millió dollárra, 2023-ban pedig 135 millió dollárra.

A Neo800 3D nyomtatókkal a McLaren mostantól az összes aerodinamikai szélcsatorna-modellt az Egyesült Királyságban, Wokingban található bázisán tudja gyártani, ami költségmegtakarítást jelent az alvállalkozók és a kapcsolódó minőségbiztosítás tekintetében. A csapat immár 3D nyomtatással is tud olyan ülékeket és szerelés segítő sablonokat, valamint kisméretű kompozitgyártó szerszámokat készíteni, amelyeket korábban fémből kellett gyártaniuk. A Neo800 sztereolitográfiás eljárás gyorsasága nemcsak jelentős időt takarít meg, hanem a drága fémanyagot is, mivel nem pazarolja el a szubtraktív megmunkálásból származó nagy mennyiségű forgácsot.

Ez a nagyobb sebesség és az alacsonyabb költség megkönnyíti, a szezon bármely pontján rugalmasan reagáljanak a tervezési problémákra, és új iterációkat készítsenek. A Neo800–zal a McLaren új alkatrészeket tud létrehozni anélkül, hogy újra kellene gyártani a szerszámblokkokat vagy a szénszálas formákat – ezek mind időigényes és költséges folyamatok.

A prototípusokon túl

Ahogy a sztereolitográfiás 3D nyomtatási technológia és az alapanyagok fejlődtek, úgy fejlődtek a McLaren által alkalmazott módszerek is. Bár a szélcsatorna-modellek és prototípusok még mindig kulcsfontosságúak, a csapat számos egyéb alkatrészt és gyártószerszámot is készít.
Például a Somos DMX SL-100 műgyantát használva a Stratasys Neo800 3D nyomtatókkal a csapat olyan szerszámokat nyomtat, amely lehetővé teszi a kompozit rétegezést a szerszám körül. Egy extrakciós eljárással a gyantát autoklávozás után eltávolítják, így a kikeményített kompozit alkatrész használatra kész marad. Ez lehetővé teszi a tervezők számára, hogy egyszerűen, költséges és időigényes, összetett szerszámok nélkül valósítsanak meg üreges vagy tekervényes kompozit alkatrészeket.

McLaren stratasys 3d nyomtatókat használ
Stratasys 3D nyomtatók a Mclaren Recing-nél
"A Neo800 a járműfejlesztési folyamatunk középpontjában áll - a tervezéstől a gyártásig. A legtöbb alkatrészből körülbelül négy autószettet szoktunk gyártani, mielőtt megjelenik a következő iteráció, amely felváltja az előző verziót. Ezért jó a 3D nyomtatás sok esetben; rendkívül gyorsan lehet alkatrészeket gyártani, és nincs szükség szerszámokra és öntőformákra. Ez létfontosságú a Forma-1-ben, ahol szuper szoros határidőkkel kell az autókat a következő versenyre szállítani, és a legkisebb tervezési iteráció is döntő lehet a győzelem, a vereség vagy a rajtrácson elért helyezések szempontjából."
McLaren logo
Tim Chapman
a McLaren Racing additív gyártásért felelős részlegének vezetője

Tudta, a Stratasys sztereolitográfiás technológiával méretpontos, aprólékos részletekkel rendelkező alkatrészek gyárthatók, akár 50%-kal alacsonyabb utómunkával?
Tudta, hogy a Neo 3D nyomtatók az anyagválasztás szabadságát nyújtják, hiszen kereskedelmi forgalomban kapható gyantákkal működnek?

Ismerje meg a Stratasys megbízható sztereolitográfiás 3D nyomtatóit a VARINEX csapatától!
25 éve segítjük additív gyártással Magyarország vezető ipari cégeit és innovációikat!

gpainnova-xact metal fém 3d nyomtatási együttműködés

A GPAINNOVA-Xact Metal együttműködés: átfogó fém 3D nyomtatási megoldások

Xact Metal fém 3D nyomtatás

A GPAINNOVA-Xact Metal együttműködés: átfogó fém 3D nyomtatási megoldások

A fémfelület-kezelésre szakosodott iparágvezető üzleti csoport, a GPAINNOVA egyik leányvállalata, a GPAINNOVA America, stratégiai partnerséget kötött a megfizethető fém 3D nyomtatási megoldások úttörőjével, az Xact Metal céggel. Az együttműködés célja, hogy a két vállalat által kifejlesztett innovatív technológiákkal teljes körű megoldást kínáljon a tervezési, nyomtatási és felületkezelési folyamatokra.

A partnerség kulcsfontosságú mozzanat az additív gyártás iparágában, mivel egyesíti a fém felületkezelés terén a DLyte és MURUA márkáiról ismert GPAINNOVA, és a költséghatékony 3D fémnyomtatás elérhetővé tétele iránt elkötelezett Xact Metal szakértelmét.

A megállapodás a GPAINNOVA szabadalmaztatott száraz elektropolírozási eljárásának, az úgynevezett DryLyte technológiának a felhasználását foglalja magában utókezelési megoldásként az Xact Metal élvonalbeli fém 3D nyomtatóihoz. Az együttműködés célja a fém 3D nyomtatási folyamat racionalizálása, ezáltal elérhetőbbé tétele kis és közepes méretű vállalatok számára is.

Xact-metal GPAinnova együttműködés

A partnerség főbb szempontjai

A GPAINNOVA America és a Xact Metal együttműködése teljes körű megoldást nyújt a tervezéstől a késztermékig, beleértve a gyártási és felületkezelési folyamatok automatizálását is. Az átfogó megközelítés célja, hogy megkönnyítse a fém 3D nyomtatás bevezetését és integrációját a vállalkozások számára.

A fent említett két vállalat közötti kooperáció a fogászati laboratóriumokban végzett manuális munka digitalizálására összpontosít, amely jelentős idő- és költségmegtakarítást eredményez. A folyamatot úgy tervezték, hogy kevésbé legyen veszélyes, biztonságosabb és hatékonyabb alternatívát kínálva. A DryLyte felületkezelési technológia beépítése a fém 3D nyomtatási folyamatba jelentős előnyöket nyújthat: többek között a nem automatizált módszerekhez képest  60-80 százalékkal rövidebb polírozási időt, a hagyományos öntéshez képest gyorsabb nyomtatást és a manuális munka jelentős csökkenését biztosítja.

„Alig várjuk, hogy bővítsük ismereteinket arról, hogy a gyártóipar hogyan integrálja a Xact Metal technológiát a mindennapi gyártási környezetébe” – mondta Jesús Contreras, a GPAINNOVA America üzletfejlesztője. „A Xact Metal olyan egyedi piaci stratégiát dolgozott ki, amely a GPAINNOVA-éhoz hasonló szinergiákat teremt; szakértelmünket egyesítve megfelelő perspektívát alakíthatunk ki az additív gyártást alkalmazók számára, és olyan termékkel rendelkezünk, amely kielégíti igényeiket” – emeli ki.

GPAinnova Dlyte
"Nagyon izgatottak vagyunk, hogy elkezdtük a partnerséget a GPAINNOVA-val, hogy teljes megoldást kínáljunk a tervezéstől a kész alkatrészig a szabadalmaztatott nedves és száraz elektropolírozás segítségével. Ez lehetővé teszi az ügyfelek számára a felületkezelési folyamat automatizálását, csökkentve a manuális munka szükségességét, időt takarítva meg számukra."
Juan Mario Gomez, Xact Metal vezérigazgató
Juan Mario Gomez
vezérigazgató, Xact Metal

Bővebben az Xact Metal-ról

Az Xact Metal™ a fém 3D nyomtatás alapvető specifikációit áttörő technológiával kombinálva új ár- és teljesítményszintet teremt az additív gyártás területén. Azzal a szándékkal, hogy egyre több tervező, fejlesztő és gyártó számára tegye lehetővé a kiváló minőségű fém 3D nyomtatás előnyeinek megtapasztalását a lehető legjobb áron, a Xact Metal célja, hogy megváltoztassa azt a felfogást, miszerint az additív gyártás csak a tőkeerős vállalatok számára létezik. A vállalat magánfinanszírozású, és a pennsylvaniai State College-ban található.

Bővebben a GPAINNOVA-ról

A 2013-ban Barcelonában alapított, az USA-ban és Kínában leányvállalatokkal rendelkező GPAINNOVA a DLyte és a MURUA márkákkal fém felületkezelésre, a SEABOTS-szal tengeri robotikára, a POWER INNOTECH-szel energiaelektronikára és a GPAMEDICAL-szal orvosi eszközökre specializálódott. Több mint 60 forgalmazóval és több mint 900 ügyféllel büszkélkedhet világszerte. A GPAINNOVA-t a Financial Times a negyedik egymást követő évben az 1000 leggyorsabban növekvő európai vállalat közé sorolta.

Ismerje meg a Magyarországon népszerű 
innovatív fém 3D nyomtatási technológiát!

Az Xact Metal™ a fém 3D nyomtatás alapvető specifikációit veszi alapul és forradalmi technológiával ötvözi őket, hogy új ár- és teljesítményszintet hozzon létre az additív gyártásban.

9 fontos dolog a kompozit 3d nyomtatásról

9 dolog, amit a szénszálas 3D nyomtatásról tudni kell

Stratasys kompozit 3D nyomtatás

9 dolog, amit a szénszálas 3D nyomtatásról tudni kell

A szénszálas kompozit anyagok szilárdságuk, merevségük, hőállóságuk és tartósságuk miatt a 3D nyomtatásban a teljesítmény határait feszegetik. A hagyományos hőre lágyuló műanyagokkal szemben jelentős teljesítménybeli előrelépést kínálnak a magasabb követelményeket igénylő 3D nyomtatási alkalmazásokhoz.

A szénszál-erősítésű anyagok úgy készülnek, hogy egy alap polimer anyaghoz aprított vagy folyamatos szálakat adnak hozzá, hogy növeljék annak szívósságát és szilárdságát. A szálak különböző anyagokból, például szénből, üvegből és kevlárból készülhetnek, és egy adott irányba igazíthatók, hogy az adott orientációban maximális szilárdságot biztosítsanak. Az így kapott kompozit anyagok erősebb és tartósabb alkatrészek gyártására alkalmasak.

Mitől olyan vonzó a szénszálak alkalmazása a 3D nyomtatásban?
Ezek az anyagok számos előnyös tulajdonsággal rendelkeznek. Az alábbiakban felsorolunk 9 dolgot, amit érdemes tudni a szénszálak 3D nyomtatásban történő felhasználásáról.
Tartsa ezeket szem előtt, amikor 3D nyomtatási alkalmazásai magasabb szintű teljesítményt igényelnek!

  1. Erősség:
    A szénszál az egyik legerősebb elérhető anyag, és ha alappolimerrel kombinálják, erősebb alkatrészek készíthetők belőle, mint a nem erősített alapanyagokból.
  2. Kis súly:
    A szénszálas FDM-anyagok a fémhez képest könnyebb alternatívát kínálnak, így ideálisak olyan alkatrészek gyártásához, amelyeknek erősnek kell lenniük, de nem fontos, hogy nehezek legyenek.
  3. Tartósság:
    A szálerősítésű hőre lágyuló műanyagok – az adott alappolimertől függően – nagy tartósságot biztosítanak, és ellenállnak a magas hőmérsékletnek és a zord környezetnek.
  4. Merevség: A szénszálak nagyon merevek, ezért ideálisak olyan alkatrészek készítéséhez, amelyeknek merevnek kell lenniük, és formájukat deformáció nélkül kell megőrizniük.
  5. Vegyszerállóság:
    A szálerősítésű anyagok – az alappolimer tulajdonságaitól függően – vegyszerekkel szembeni ellenállóképességet is biztosítanak.
  6. Rugalmas tervezés:
    A szénszálerősített FDM-anyagok olyan összetett geometriájú és alakú, erős alkatrészek létrehozására képesek, amelyeket hagyományos gyártási módszerekkel nehéz vagy lehetetlen lenne elkészíteni.
  7. Költséghatékonyság:
    A kompozit 3D nyomtatás költséghatékonyabb lehet, mint a hagyományos gyártási módszerekkel történő kis sorozatú gyártás.
  8. Kevesebb hulladék:
    A szénszálas 3D nyomtatás csökkentheti a hulladék mennyiségét, mivel csak az alkatrész előállításához szükséges anyagot használja fel.
  9. Hatékonyságnövelés:
    A kompozit anyagok javíthatják a hatékonyságot azáltal, hogy csökkentik az alkatrész létrehozásához szükséges időt és munkaerőigényt a hagyományos technológiákhoz vagy az öntött alternatívákhoz képest.

A Stratasys három szénszálerősítésű kompozit FDM hőre lágyuló műanyagot kínál, ismerje meg őket a képekre kattintva!

ABS alappolimerrel kombinált szénszál

Nylon alapú polimer aprított szénszálakkal keverve

Nylon 12 alappolimer és 30 tömegszázalék aprított szénszál kombinációja

Tudta, hogy az additív gyártás legmegbízhatóbb és legnépszerűbb megoldása a Stratasys FDM technológia, és azon belül a karbonszállal erősített alapanyagok? 

Tudta, hogy fém alkatrészeit is kiválthatja könnyű és extra-erős szénszálas kompozit 3D nyomtatott alkatrészekkel?

Ismerje meg a Stratasys megbízható kompozit 3D nyomtatóit a VARINEX csapatától!
25 éve segítjük additív gyártással Magyarország vezető ipari cégeit és innovációikat!

Fém 3D nyomtatót tesztelnek a Nemzetközi Űrállomáson

Úton az első fém 3D nyomtató a Nemzetközi Űrállomásra

Úton az első fém 3D nyomtató a Nemzetközi Űrállomásra

Úton az első fém 3D nyomtató a Nemzetközi Űrállomásra

Hamarosan sor kerül az első fém 3D nyomtatásra Föld körüli pályán. Egy úttörő, európai gyártmányú fém 3D nyomtató tart a Nemzetközi Űrállomásra (ISS) a Cygnus NG-20 utánpótlást szállító teherűrhajóval.

„Ez az új 3D nyomtató, amely fém alkatrészeket nyomtat, világújdonságnak számít, miközben egyre nagyobb az érdeklődés az űrbeli gyártás iránt” – magyarázta Rob Postema, az Európai Űrügynökség (ESA) műszaki tisztje. „Polimer 3D nyomtatókat már korábban is felbocsátottak és használtak az űrállomás fedélzetén. „A fém 3D-nyomtatás nagyobb technikai kihívást jelent, mivel a fém lézerrel történő megolvasztása sokkal magasabb hőmérsékletet igényel. Ezzel együtt a személyzet és az állomás biztonságát is szem előtt kell tartani – ráadásul a karbantartási lehetőségek is nagyon korlátozottak. Ha azonban sikerül, a fém szilárdsága, vezetőképessége és merevsége új magasságokba emelné az űrbeli 3D-nyomtatás lehetőségeit.”

A demonstrációs fém 3D nyomtatót az Airbus Védelmi és Űrtechnikai Részlege (Airbus Defence and Space SAS) által vezetett ipari csapat fejlesztette ki – amely egyben társfinanszírozója is a projektnek – az ESA megbízásából.

3D fémnyomtatás az űrben - ESA
ISS fém 3D nyomtató működés közben. Fotó: Airbus Defence and Space SAS

A Nemzetközi Űrállomásra érkezve az ESA űrhajósa előkészíti és beszereli a körülbelül 180 kg-os fém 3D nyomtatót, amelyet a telepítés után a Földről fognak vezérelni és felügyelni, így a nyomtatás az űrhajósok felügyelete nélkül is folyhat.

„Ez a földkörüli pályán történő üzembe helyezés az ESA és az Airbus kis, dinamikus mérnökcsapata közötti szoros együttműködés eredménye” – nyilatkozta Patrick Crescence, az Airbus projektmenedzsere. „De ez nem csak egy lépés a jövőbe; ez egy ugrás az innováció számára az űrkutatásban. Megnyitja az utat az összetettebb fémszerkezetek űrbeli gyártásához, ami kulcsfontosságú a Hold és a Mars felfedezésének biztosításához.”

A nyomtató olyan rozsdamentes acélból fog nyomtatni, amelyet általában orvosi implantátumokban és vízkezelő berendezésekben használnak a korrózióval szembeni jó ellenállóképessége miatt. Az acélhuzal egy nagy teljesítményű lézer felmelegíti, a huzal vége megolvad, és a fém ezután kerül nyomtatásra.

fém 3d nyomtató az űrben
3D nyomtató tesztnyomtatás. Fotó: Airbus Space and Defence SAS

A fém 3D nyomtató teljesítményének teszteléséhez négy érdekes formát választottak. Ezeket az első tárgyakat összehasonlítják a földön nyomtatott ugyanilyen formákkal, az úgynevezett referencianyomatokkal, hogy lássák, hogyan befolyásolja az űrbéli környezet a nyomtatási folyamatot. A négy tárgy mindegyike kisebb, mint egy üdítősdoboz, kevesebb mint 250 grammot nyom, és körülbelül 2-4 hétig tart a 3D nyomtatásuk. A tervezett nyomtatási idő az űrállomáson érvényes zajvédelmi előírások miatt napi négy órára korlátozódik – a nyomtató ventilátorai és a nyomtató motorja viszonylag zajos.

„A technológiai demonstrációs projekttel az a célunk, hogy bemutassuk a fém 3D nyomtatásban rejlő lehetőségeket az űrben. Már eddig a pontig eljutva is sokat tanultunk, és reméljük, hogy még sokat tanulhatunk, hogy az űrbeli gyártás és összeszerelés gyakorlati megvalósíthatóvá váljon” – teszi hozzá az ESA műszaki tisztje.

Az ESA egyik jövőbeli fejlesztési célja a körkörös gazdaság megteremtése az űrben, valamint az erőforrások jobb felhasználása érdekében a Föld körüli pályán lévő anyagok újrahasznosítása. Ennek egyik módja a régi műholdakból származó darabok új eszközök vagy szerkezetek készítése lenne. A 3D nyomtatás kiküszöbölné, hogy egy szerszámot rakétával kelljen felküldeni, és az űrhajósok a pályán nyomtathatnák ki a szükséges alkatrészeket.

Tommaso Ghidini, az ESA mechanikai osztályának vezetője megjegyzi: „A 3D fémnyomtatás az űrben ígéretes lehetőség a jövőbeli felfedező tevékenységek támogatására az űrszerkezetek helyben történő gyártása, javítása és esetleg újrahasznosítása révén. Az alkalmazási lehetőségek széles skálán mozognak, beleértve a nagyméretű infrastruktúra pályán belüli gyártását és összeszerelését, valamint a bolygókon való hosszú távú emberi letelepedést. Ezek a szempontok az ESA közelgő átfogó technológiai kezdeményezéseiben kulcsfontosságúak”.

Ismerje meg a Magyarországon népszerű 
innovatív fém 3D nyomtatási technológiát!

Az Xact Metal™ a fém 3D nyomtatás alapvető specifikációit veszi alapul és forradalmi technológiával ötvözi őket, hogy új ár- és teljesítményszintet hozzon létre az additív gyártásban.

Iratkozzon fel most a VARINEX hírlevélre!

Érdeklik a 3D nyomtatással és 3D szkenneléssel kapcsolatos hírek?

Értesüljön elsőként a 3D technológiákat érintő legfrissebb szakmai hírekről, ipari trendekről, aktuális rendezvényeinkről, kedvezményes ajánlatainkról!

Iratkozzon fel hírlevelünkre most! 

Digitális fogászat

Fogászati laborok forradalmasítása 3D nyomtatással

A fogászati laboratóriumok forradalmasítása fogászati 3D nyomtatókkal

A digitális fogászat folyamatosan fejlődő területén a technológiai fejlesztések megnyitják az utat a hatékonyabb betegellátás és az optimalizált munkafolyamatok előtt. A Stratasys úttörő PolyJet™ technológiája megreformálja a fogtechnikai laboratóriumok és a fogorvosok lehetőségeit.

Páratlan sokoldalúság: Többféle alapanyag együttes használata

A PolyJet kiemelkedő jellemzője, hogy egy nyomtatási folyamatban többféle alapanyag használatára képes. A fogászati laborok ezt a képességet kihasználva sokféle különböző darabot állíthatnak elő egyidejűleg ugyanazon a nyomtatótálcán, maximalizálva a termelékenységet a sebesség és a pontosság csökkenése nélkül. Egyszerre nyomtathatnak fogászati modelleket, átlátszó és nem átlátszó műtéti sablonokat és rugalmas ínymaszkokat, vagy készíthetnek színes, valósághű fogászati modelleket és színhű fogsorokat az innovatív TrueDent™ alapanyagnak köszönhetően.

A PolyJet előnye: A fogászati 3D nyomtatás újraértelmezése
A PolyJet technológiájú Stratasys J3DentaJet és J5 DentaJet forradalmi ugrást jelent a fogászati 3D nyomtatásban. Ezek a berendezések a háztartási tintasugaras nyomtatókhoz hasonlóan működnek, de tinta helyett gyantapatronokkal működnek, és a többféle gyantát pontosan, akár 0,018 mikronos rétegben is képesek a tálcára juttatni és azonnal térhálósítva kikeményíteni. Ez a rendkívüli pontosság lehetővé teszi a rendkívül precíz, bonyolult fogászati alkatrészek következetes elkészítését.

A pontosság újraértelmezése: a fogászati kézműipar felemelkedése
A PolyJet kivételes pontossága biztosítja a zökkenőmentes munkafolyamatot a tervezéstől a nyomtatásig. Összetett geometriák, korona- és hídmodellek, implantátummodellek és műtéti sablonok precízen kelnek életre, a kívánt formatervet tökéletesen visszaadva.


Optimalizált műveletek: a hatékonyság növelése
Az éjszakai, felügyelet nélküli nyomtatási képességekkel a PolyJet drága automatizálási kiegészítők nélkül teszi lehetővé a berendezések és a munkatársak nagyobb kihasználtságát. Emellett az egyedülálló nyomtatási folyamat kiküszöböli az olyan oldószerek szükségességét, mint az izopropil-alkohol, így biztonságos és felhasználóbarát környezetet biztosít a fogtechnikai labor üzemeltetői számára.
Küldjön egy nyomtatótálcányi modellt a 3D nyomtatóra, és már mehet is tovább.

3D nyomtatott fogászati modellek

A képességek kihasználása: a fogorvosi praxis növekedésének elősegítése

A PolyJet sokrétű értéket kínál a fogtechnikai laborok számára:

  • Optimalizálja az erőforrásokat a szolgáltatások bővítése mellett, lehetővé téve a költséghatékony termelést és a rugalmas munkafolyamatokat.
  • Érjen el szakmai kiválóságot azáltal, hogy a digitális átalakulás élvonalában marad és alkalmazza az innovatív technológiákat.
  • Partnerség egy olyan stratégiai szövetségessel, amely elkötelezett az intelligens növekedés elősegítése mellett: a Stratasys folyamatosan fejleszti 3D nyomtatóit és alapanyagkínálatát.
  • A PolyJet technológia túlmutat a puszta 3D nyomtatáson; katalizátor a fogászati kézművesség felemeléséhez, a munkafolyamatok optimalizálásához és a szolgáltatási lehetőségek bővítéséhez. PolyJet 3D nyomtatók alkalmazásával a fogtechnikai laborok a digitális fogászat területén a páratlan pontosság, a hatékonyság és a szakmai kiválóság felé vezető útra léphetnek.
Stratasys fogászati 3D nyomtatók

Emelje a fogászati gyártás színvonalát a Stratasys DentaJet™ többféle alapanyag egyidejű használatára képes 3D nyomtatási technológiájával! 
Érjen el páratlan pontosságot következetesen és hatékonyan.
Fedezze fel, hogyan optimalizálhatja az erőforrásokat, növelheti a gyártási kapacitást és gyorsíthatja fel a növekedést!

Töltse le most a 9 oldalas, magyar nyelvű útmutatót a fogászati alkalmazásokhoz használható 3D nyomtatási technológiákról!

Stratasys TrueDent fogászati 3D alapanyag

TrueDent fogászati alapanyag

Stratasys TrueDent fogászati 3D nyomtató alapanyag

TrueDent™ fogászati 3D nyomtató alapanyag

A TrueDent egy szabadalmaztatott, Egyesült Államok Élelmiszer- és Gyógyszerügyi Hivatala (FDA) által engedélyezett („Class II”) gyanta, amelyet fogpótlások, ideiglenes koronák és hidak 3D nyomtatására fejlesztettek ki a Stratasys J5 DentaJet platformhoz. Lehetővé teszi rendkívül esztétikus, monolitikus, színes fogászati modellek és eszközök sorozatgyártását. A nagy kapacitású nyomtatótálcán egy nyomtatási folyamatban többféle különböző modell készíthető el egyszerre.

Elérhető TrueDent gyanták: TrueDent Cyan, TrueDent Magenta, TrueDent Yellow, TrueDent White, TrueDent Clear, és TrueDent Support támaszanyag.
 

TrueDent műfogsorok

Egyedi műfogsor alapanyagát kifejezetten a J5 DentaJet 3D nyomtatóhoz fejlesztette a Stratasys. 

Az anyag lehetővé teszi rendkívül esztétikus, monolitikus, színhű teljes fogsorok sorozatgyártását – egy nyomtatási folyamatban ezekből többfélét is készíthetünk egyszerre a nagy kapacitású nyomtatótálcán. Ezek a kiemelkedően valósághű, színes protézisek megszüntetik a fogak ragasztásának szükségességét, és racionalizálják a digitális munkafolyamatot, csökkentve a munka- és anyagköltséget.

Töltse le fogászati vásárlói útmutatónkat


VÁSÁRLÓI ÚTMUTATÓ A FOGÁSZATI ALKALMAZÁSOKHOZ HASZNÁLHATÓ 3D NYOMTATÁSI TECHNOLÓGIÁKHOZ


A 3D nyomtatással most ismerkedő laborok nehéz döntés elé kerülnek, amikor ki kell választaniuk a számukra legjobb 3D nyomtatót.
Mit kell figyelembe venniük a még a beruházás előtt?

Töltse le a magyar nyelvű, 9 oldalas Fogászati vásárlói útmutatót!

Kompatibilis 3D nyomtatók

Letölthető dokumentumok

Használati javaslatok

A Stratasys TrueDent™ egy fényre keményedő gyanta, amely fogászati eszközök, többek között kivehető teljes és részleges fogsorok, protézisalapok, műfogsorba illesztendő fogak, hidak, koronák, inlay-ek, onlay-ek és héjak gyártására alkalmas fogtechnikai laboratóriumokban. Az anyag a hagyományos hőre keményedő és automatikusan polimerizálódó gyanták alternatívája. A Stratasys TrueDent™ kizárólag professzionális fogászati munkákhoz készült. 

A Stratasys TrueDent™-ből készülő fogászati eszközök gyártásához egy számítógépes tervezési és gyártási (CAD/CAM) rendszerre van szükség, amely a következő komponenseket tartalmazza: digitális lenyomaton alapuló digitális fogászati fájlok, Stratasys PolyJet 3D nyomtató, valamint kikeményítő berendezés.

Érdeklik a 3D nyomtatással és 3D szkenneléssel kapcsolatos hírek?

Értesüljön elsőként a 3D technológiákat érintő legfrissebb szakmai hírekről, ipari trendekről, aktuális rendezvényeinkről, kedvezményes ajánlatainkról!

Iratkozzon fel hírlevelünkre most! 

Iratkozzon fel most a VARINEX hírlevélre!

Fogászati vásárlási útmutató letöltés

Vásárlói útmutató a fogászati alkalmazásokhoz használható 3D nyomtatási technológiákhoz

Emelje a fogászati gyártás színvonalát a Stratasys PolyJet™ többféle alapanyag egyidejű használatára képes 3D nyomtatási technológiájával! 
Érjen el páratlan pontosságot következetesen és hatékonyan.
Fedezze fel, hogyan optimalizálhatja az erőforrásokat, növelheti a gyártási kapacitást és gyorsíthatja fel a növekedést!

Töltse le most a 9 oldalas, magyar nyelvű útmutatót a fogászati alkalmazásokhoz használható 3D nyomtatási technológiákról!

Név:* Munkahely neve:* E-mail cím:* Munkahelyi telefonszám::* Hozzájárulok ahhoz, hogy a VARINEX Zrt. hírlevelet, szakmai anyagokat, tájékoztatást küldjön az általam megadott elérhetőségre. A jelen adatkezelési hozzájárulás – amely önkéntes döntésen alapul – visszavonásáig érvényes.

Elolvastam és megértettem az Adatkezelési tájékoztatóban foglaltakat.*

A *-gal jelölt mezők kitöltése kötelező!

Evolve AI cipő - együtt fejlődik viselőjével

Evolve AI: a cipő, amely tanulmányozza viselőjét és fejlődik

Evolve AI - 3D nyomtatott cipő, amely tanulmányozza a felhasználóját és idővel fejlődik

Az „Evolve AI” cipő egy új biometrikus evolúciós cipőt a Stratasys 3DFashion™ technológiával, 3D nyomtatással készítették. A lábbeli egy személyre szabott „Evolve Sensor” középtalpat tartalmaz, amely  tanulmányozza a viselőjét, rögzíti a mozgásadatokat (lábdőlés, hőmérséklet, nyomás és súrlódás stb.). Az érzékelő által gyűjtött információkat a cipő következő generációjának megalkotásához használják fel, amely így a teljesítmény alapján továbbfejlesztett tervezési jellemzőkkel készül majd. 

A tervezés során a különféle sűrűségi fokozatok és a különböző alapanyagok szinte végtelen kombinációs lehetőségeit használták fel, hogy páratlan puhaságot és alátámasztást biztosítsanak.

A tervezés a felhasználó lábának 3D szkennelésén és a nyomásérzékelők biometrikus adatain alapul

A projekt a 3D szkennelés és a beépített biometrikus érzékelők segítségével a felhasználó járásmódjához, ergonómiájához és lábsúly-eloszlásához igazodó, hibrid lábbelik gyártását javasolja. Az első generációs cipőkbe biometrikus érzékelőket ágyaztak, hogy összegyűjtsék és a gépi tanulás segítségével elemezzék az egyes felhasználók adatait a következő generációs cipők tökéletesítése érdekében

A nyomásérzékelő elektronikát az ausztriai Profactor és a Stratasys készítette 3D nyomtatással. A felsőrészek legjobb illeszkedése érdekében olyan stratégiát dolgoztak ki, amely a 3D szkennelésből származó személyes ergonómiai adatokat kombinálja a hagyományos cipőgyártással.

Innovációk a személyre szabhatóságért

A Stratasys PolyJet technológiai K+F csapatával együttműködve a tervezők egy új CMF megközelítést alkalmaztak a többféle anyag, szín és sűrűség, folyékony zselék és gumiszövetek fajtáinak felhasználásával. A középtalp és a felsőrészekbe beágyazott nyomás-, hő- és páratartalom-érzékelő szenzorok adatai alapján képesek automatikusan létrehozni a lágy gélrészecskék, a szövetek és a felhasználó lábát körülvevő, testreszabott tartószerkezetek optimális kombinációját, hogy a lehető legjobb illeszkedést, párnázottságot, saroktámasztást és felső szellőzést érjék el.

Tervezés és 3D tervezés: Assa Ashuach, Assa Studio Limited, London. A projekt a Stratasys-szal együttműködésben készült.

3D nyomtatott Evolve cipő (Fotó: Alexander Kent)
Evolve 3D nyomtatott cipó (Fotó: Alexander Kent)
Evolve 3d nyomtatott cipő
Evolve 3D nyomtatott cipó (Fotó: Alexander Kent)
Evolve 3d nyomtatott cipő
Evolve 3D nyomtatott cipó (Fotó: Alexander Kent)

Az európai formatervezési csúcsmodellek háttértörténeteit feltáró „Europe by Design” dokumentumfilm-sorozat ebben az epizódjában bemutatja az Evolve AI cipőt, amely tanulmányozza a felhasználóját és idővel fejlődik.

A riport a videó elején, 1:05-től tekinthető meg.

PolyJet technológia a prototípusgyártástól a gyártásig a lehetőségek széles skáláját kínálja, beleértve az összetett geometriák, bonyolult részletek, teljes színkombinációk, átlátszó és rugalmas alkatrészek 3D nyomtatását – mindezt egyetlen modellben.

Ismerje meg a Stratasys PolyJet 3D nyomtatók egyedülálló képességeit!

Stratasys PolyJet technológiával készített 3D nyomtatott párnahuzat
Iratkozzon fel most a VARINEX hírlevélre!

Érdeklik a 3D nyomtatással és 3D szkenneléssel kapcsolatos hírek?

Értesüljön elsőként a 3D technológiákat érintő legfrissebb szakmai hírekről, ipari trendekről, aktuális rendezvényeinkről, kedvezményes ajánlatainkról!

Iratkozzon fel hírlevelünkre most! 

Antra-ID interjú

Additív kapcsolatok

"Gyönyörű jövő áll mögöttünk"

Az Antra ID GmbH ipari, kép és operátori figyelmet elemző minőségellenőrző rendszereket fejlesztő cég, kiegészítő informatikai szakember szolgáltatásokkal. A startup családi vállalkozás háttere az Antra ID Kft-ből eredeztethető, melyet a tulajdonosok 30 év sikeres fejlődés után 2021-ben értékesítettek. Az Antra ID GmbH és a VARINEX Zrt. között számos párhuzam fedezhető fel. Révész Andreával és Révész Lászlóval többek között arról beszélgettünk, hogy hogyan egyeztethető össze a családi élet és a vállalkozás, és hogyan zajlik le szinte észrevétlenül egy generációváltás a cégen belül.

Beszélgessünk egy kicsit a kezdetekről! Hogyan jött létre az Antra ID Kft.?
Révész László: Pályafutásom kezdetén villamos üzemmérnökként dolgoztam, aztán ‘90-ben alapítottunk egy céget barátommal és mentorommal, Geszti Andrással, melyet később Ozsvald Laci barátommal, 1996-tól partneremmel – és kiváló munkatársainkkal – vittünk sikerre. Az Antra ID Kft. logisztikai, illetve ipari automatizálással foglalkozó vállalkozást tavalyelőtt eladtuk egy prágai központú közép-kelet-európai vállalatcsoportnak, a Central European Automation Holdingnak. Amikor értékesítettük a vállalkozásunkat főként ipari területekre fókuszáltunk, számos nagy autóipari cég intralogisztikai megoldásain dolgoztunk (vonalkód, RFID rendszerek, helymeghatározás). 2018-ban volt egy fontos pont a cég életében, afféle „élet ajándékaként” Andi kislányom is csatlakozott hozzánk. 2021-ben pedig, mint már említettem, eladtuk a céget, ez tulajdonképpen egy csodás sikertörténet.

 

Révész László, Antra-ID

Hogyan kapcsolódik ehhez a sikertörténethez a Varinex Zrt.?
Révész László:
A VARINEX-szel való kapcsolat több mint tíz éves múltra tekint vissza. Egy kiállításon találkoztam Falk Gyurival. Előadást tartott, és azt mondtam magamban, hogy ha a meszes nyakam engedné, még jobban felnéznék rá, mert egyszerűen csillagos ötös, ahogy ő az egész szakmával viselkedik. Olyan, mint egy végtelen tudású hittérítő. Összebarátkoztunk, és kiderült, hogy vannak közös barátaink is. Így indult a kapcsolatunk, utána pedig elkezdtünk gondolkozni, hogy milyen üzleteket lehetne együtt csinálni.

Ha jól tudom, volt egy nem mindennapi ötlete, melyhez csatlakozott a VARINEX Zrt. is!
Révész László: Igen! Egy nagyon kedves barátommal, Stefan Putzlocherrel kitaláltunk és szabadalmaztattunk egy vakond-csapdát, amivel a vakond élete megmenthető. Az elve az, hogy befúrunk a földbe egy lyukat, melybe – a vakond járatához csatlakoztatva – behelyezzük a csapdát. Amikor a vakond abba beleesik, akkor az eszköz ad egy jelet, mi pedig emailt kapunk arról, hogy vakond van a csapdában. Viszont ez a védett kisállat nagyon hamar elpusztul, ha nem kap ennivalót, ezért egy automata giliszta adagoló berendezést is elkezdtünk fejleszteni. 

Meg akartuk keresni az angol királyi családot, golfklubokkal is próbálkoztunk, de azért tudtuk, hogy ez nem olajüzlet, ebből nem lehet megélni. Nagyon jó élmény, szép játék volt, és maga a fejlesztés egy különleges történet, amiben a VARINEX nagyon erősen támogatott minket. A vakondcsapdánk házait a VARINEX gyártotta le, ez felejthetetlen. Ma is ott van egy régi példány az étkezőnkben. Azért azt is hozzá kell tennem, megtanultuk, hogy a vakondok nálunk sokkal jobbak, esélyünk sincs. Természetesen voltak sikereink és jó élmény volt, amikor elengedtük őket az erdőben, de ha a sikerek megoszlását nézzük, messze a vakondok állnak győzelemre.

Milyen más területen tudja elképzelni az együttműködést?
Révész László: A minőségellenőrző rendszereinkhez szükség lehet különféle kiegészítő tartó és pozícionáló eszközökre, illetve prototípusokra. A darabszámot tekintve gazdaságos lehet a 3D nyomtatás, valamint itt nagyon fontos, hogy milyen anyagból készülnek ezek az eszközök. A VARINEX anyagtudása rendkívül meggyőző, minden ehhez kapcsolódó tevékenységünknél számítunk a kiemelkedő, profi együttműködésükre.

Hogyan és miért csatlakozott a céghez Andrea?
Révész Andrea: Mindig érdekelt az, amit apa csinált, a cégvezetést mindig mesteri szinten vitte. Kiemelkedő partneri hálózattal működött a magyar cég, egyébként egy ehhez hasonló modellt szeretnénk Németországban is megvalósítani. Kicsi korom óta mindig komoly vendégjárás volt nálunk, hol németül beszéltek körülöttem, hol angolul, hol spanyolul… Nekem nagyon tetszett ez az életforma. Gazdasági szakot végeztem, alapvetően pénzügyi területről jövök. Kockázati- és magántőkével foglalkozó céghez kerültem az egyetem után, meghatározó élmény az életemben, briliáns elmékkel és emberekkel tudtam együtt dolgozni az Euroventures-nél. Nagyon tetszett a magántőke-piac, de mindig is érdekelt, mi van a másik oldalon, milyen a startup lét, a vállalkozás. Műszaki- és gazdálkodási menedzser alapszakjaim voltak, de rájöttem, hogy szükségem van egy mesterszakra is, az MBA-t Németországban, Kemptenben végeztem el. Utána ott kezdtem el dolgozni, még mindig pénzügyi vonalon, de akkor már gondolkodtam azon, hogy mi lenne ha váltanék.

Ebben a váltásban segített az Antra ID Kft.?
Révész Andrea: Igen, hiszen a legjobb cég ott volt kéznél. Mentorra volt szükségem, és apa az ideális számomra; az ő szakértelme és embersége. Így 2018-ban hazaköltöztem, és csatlakoztam az Antra ID Kft-hez, ahol az üzletfejlesztést vittem (partnerkapcsolatok, sales, marketing). Megismerkedtem magával az iparággal, mert ez nekem viszonylag új terület volt és jobban megértettem a cég működését. 2021-ben pedig úgy alakult, hogy eladtuk a céget.

Révész László: Megjegyzem, Andi szaktudása és elhivatottsága óriási mértékű segítséget nyújtott a vállalat-eladási folyamatban, ehhez sokéves M&A üzletági tapasztalata igazi profi hátteret nyújtott. Akkoriban azzal viccelődtem, hogy – a magam részéről – nélküle én inkább elajándékoztam volna a céget, ami csak félig vicc!

Révész Andrea, Antra-ID
Révész Andrea és Révész László, Antra-ID

Révész Andrea: Számomra ez egy hatalmas élmény volt. Ott találkozott a két terület, amivel én addigi szakmai életem során foglalkoztam. Iszonyatosan élveztem a mindkét fél számára korrekt eladási folyamatot. A magyar cégnek volt egy német leányvállalata, amit az eladás során kivásároltunk, az a mai Antra ID GmbH. Mindig kérdés volt, mi legyen vele, és mivel két helyre nem lehet koncentrálni, érezhető volt, hogy én eljövök majd a magyar cégtől. Így tavaly szeptembertől teljes egészében a német cégre fókuszálok. Később apu is csatlakozott. Mivel leányvállalata volt a magyar cégnek, teljesen át kellett alakítani. Versenytilalmi szabályok miatt más tevékenységi körbe kezdtünk, székhelyet változtattunk; számos adminisztratív dolgot kellett végrehajtani az elmúlt időszakban, ami megalapozza a cég jövőjét.

Jelenleg mi a fő profilja a német cégnek?
Révész Andrea: Ipari fejlesztéssel kezdtünk el foglalkozni. Olyan kép és operátori figyelmet elemző rendszereket fejlesztünk elsősorban az ipar számára, ami a minőségellenőrzési folyamatok hatékonyságát növeli. A rendszer a szállító partnereink (többségében stratégiai) által gyártott IoT, szenzorikus és egyéb eszközökből, AI modulból, különféle adatfeldolgozási és egyéb programokból és azokat integráló saját fejlesztésű szoftver rendszerből áll. A német autóiparban is nagyon jó kapcsolati tőkével rendelkezünk, ahonnan a fejlesztésünkkel kapcsolatosan komoly érdeklődést tapasztalunk. Itt kezdtünk el együtt gondolkodni a VARINEX-szel, hogyan lehet az ő megoldásaikkal és szolgáltatásaikkal ezt összehozni, kooperálni. Ebben látunk lehetőséget. Nyitottak vagyunk, mert jó emberekkel szeretünk együtt dolgozni.

Révész László: Ez a lényeg! Pont ezt figyeltük meg, hogy mindenki a környékünkön egyszerűen szerethető. Fontos, hogy az embernek milyen kapcsolatrendszere alakul ki, és azt hogyan kezeli. Szerencsésnek születtünk, nincs okunk a változtatásra. Gyönyörű jövő áll mögöttünk.

Révész Andrea és Révész László, Antra-ID és Bakonyi Csilla riporter

Nem okoz diszharmóniát a családi- és a munkakapcsolat összeegyeztetése?
Révész Andrea: Számomra, most ez életem csúcspontja: apával együttműködni. A nulláról építünk fel valamit együtt. Persze vannak nézeteltérések, máshogy látjuk a világot, de meg tudjuk beszélni. Ő közelít A-ból, én B-ből, és a tökéletes arany középúton haladunk.

Révész László: Perszonális vitánk egy sem volt az elmúlt öt év alatt.

Révész Andrea: Rájöttem, hogy mindig is ezt szerettem volna csinálni, valamit kreatív módon felépíteni, és apa tökéletes mentorom ebben a folyamatban. Üzletileg is támogat és a gondolkozásom fejlesztésében is sokat segít. Kell a tapasztalata, hiszen én sokszor úgy mond „könyvből”, logikai íven haladnék, aztán rájövök, hogy az emberek nem feltétlenül logikusak.

Áttelepültek Németországba?
Révész Andrea: Magyarországon élünk, itt van a család, barátok, de otthon érzem magam kint is, sok barátom van ott is. Szeretek itthon lakni, viszont szeretek a német és a nyugati piacra dolgozni. Jelenleg még projekt-szerűen járunk ki, aztán majd ahogy az élet hozza. A fejlesztés alapvetően Magyarországon, a kereskedelmi rész pedig Németországban történik.

Révész László: A német piac ilyen szempontból egy különleges dolog, mi is tanuljuk. A Kft.-vel szándékosan kerültük az állami megrendeléseket, ettől igyekeztük távol tartani magunkat. A versenyágazat egy egészséges dolog, és ha Németországban megél egy cég, akkor az versenyképes. Ez a célunk. Nyilván magasabb a kockázat, különleges feltételek vannak. Másabb, de a tehetséget nagyon inspiráló piac.

A VARINEX Zrt.-vel vannak közös terveik?
Révész Andrea: Szeretnénk aktívabban a VARINEX-szel együttműködni, keressük az alkalmat, nyitottak vagyunk, ahogy említettük, jó és szakmájukban elismert emberekkel mindig nagyszerű élmény együtt dolgozni.

Révész László: Nagyon jó lenne azokat a szellemi termékeket, vagy olyan dolgokat, amiket a VARINEX hozzá tud adni a mi munkánkhoz, együtt kamatoztatni. Ez egy kitűzött cél!

Az interjút Bakonyi Csilla színész, kommunikációs szakember készítette.
Fotók: Gordon Eszter

Folyékony fémnyomtatás az MIT kutatóitól

Gyors folyékony fém 3D nyomtatáson dolgoznak az MIT kutatói

Folyékony fém 3D nyomtatás az MIT kutatóitól

Folyékony fém 3D nyomtatási technológiát dolgoztak ki az MIT kutatói

Az MIT (Massachusetts Institute of Technology) kutatói olyan folyékony fémmel dolgozó additív gyártási technológiát, amely percek alatt képes nagyméretű alkatrészek, például asztallábak vagy székkeretek előállítására.  

Folyékony fémnyomtatásnak (Liquid Metal Printing, röviden LMP) nevezett technika lényege, hogy az olvadt alumíniumot egy előre meghatározott útvonal mentén apró üveggyöngyökből álló ágyba vezetik. Az alumínium gyorsan megszilárdul, és 3D-s struktúrát alkot. A kutatók szerint az LMP legalább 10-szer gyorsabb, mint az elterjedt fém additív gyártási eljárások, és mindössze percek alatt képes bútor méretű alumínium alkatrészeket előállítani. 

A módszer a sebesség és a méretarány kedvéért feláldozza a felbontást. Bár a hagyományos additív technológiákhoz képest nagyobb méretű alkatrészeket nyomtat, nem képes finom részleteket nyomtatni. Az LMP-vel gyártott alkatrészek alkalmasak lennének az építészet, az építőipar és az ipari formatervezés egyes alkalmazásaihoz, ahol a nagyobb szerkezetek alkatrészei gyakran nem igényelnek rendkívül finom részleteket. Újrahasznosított vagy fémhulladékból készült gyors prototípusok készítéséhez is hatékonyan lehetne hasznosítani. 

Az építőiparban és az építészetben legelterjedtebb fémnyomtatási módszer, az úgynevezett drótíves additív gyártás (WAAM), amely nagyméretű, alacsony felbontású szerkezetek előállítására alkalmas, de ezek hajlamosak lehetnek a repedésre és a vetemedésre, mivel egyes részeket a nyomtatási folyamat során újra kell olvasztani. Ezzel szemben az LMP a folyamat során végig olvadt állapotban tartja az anyagot, elkerülve az újraolvasztás okozta szerkezeti problémákat. 

A csapat azért választotta az alumíniumot, mert azt gyakran használják az építőiparban, valamint olcsón és hatékonyan újrahasznosítható. Az alumíniumot magas hőmérsékleten tartják egy grafittégelyben, majd az olvadt anyagot egy kerámiafúvókán keresztül egy előre beállított útvonal mentén gravitációsan a nyomtatóágyba juttatják. Mivel az olvadt anyagot közvetlenül egy szemcsés anyagba fecskendezik, így nem kell támasztékot nyomtatni, hogy megtartsák az alumíniumszerkezetet, miközben az formát ölt. 

A kutatók a jövőben tovább dolgoznak azon, hogy lehetővé tegyék a fúvókában az egyenletes hevítést, valamint hogy jobban szabályozzák az olvadt anyag áramlását. A nagyobb fúvókaátmérő azonban szabálytalan nyomatokhoz vezethet, így még mindig vannak technikai kihívások, amelyeket le kell küzdeni. 

„Ha ezt a gépet olyanná tudnánk tenni, hogy az emberek ténylegesen használhassák újrahasznosított alumínium olvasztására és alkatrészek nyomtatására, az megváltoztatná a fémgyártást. Jelenleg még nem elég megbízható ahhoz, hogy ezt megtegye, de ez a cél” – mondja Skylar Tibbits, az LMP-t bemutató tanulmány vezető szerzője, az MIT Építészeti Tanszékének docense. 

Folyékony fém 3D nyomtatás az MIT kutatóitól
Az MIT kutatói olyan additív gyártási technikát fejlesztettek ki, amely folyékony fémmel gyorsan nyomtat, és percek alatt nagyméretű alkatrészeket, például asztallábakat és székkereteket állít elő. Fotó: MIT Self-Assembly Lab
Az LMP-eljárás lehetővé teszi az olyan összetett geometriák nyomtatását, mint az itt látható spirál. Fotó: MIT Self-Assembly Lab

Ismerje meg a Magyarországon népszerű 
innovatív fém 3D nyomtatási technológiát!

Az Xact Metal™ a fém 3D nyomtatás alapvető specifikációit veszi alapul és forradalmi technológiával ötvözi őket, hogy új ár- és teljesítményszintet hozzon létre az additív gyártásban.

Iratkozzon fel most a VARINEX hírlevélre!

Érdeklik a 3D nyomtatással és 3D szkenneléssel kapcsolatos hírek?

Értesüljön elsőként a 3D technológiákat érintő legfrissebb szakmai hírekről, ipari trendekről, aktuális rendezvényeinkről, kedvezményes ajánlatainkról!

Iratkozzon fel hírlevelünkre most! 

Jack Wolfskin hátizsák 3D nyomtatással

Wolfskin hátizsák 3D nyomtatással

Jack Wolfskin innovatív 3D nyomtatott hátizsák: környezettudatos kényelem 

A kültéri felszereléseket gyártó Jack Wolfskin bemutatta új túrahátizsákját, a 3D Prelight Rise Backpacket, amely Aerorise névre keresztelt 3D nyomtatott párnázással rendelkezik. 

Jack Wolfskin 3D nyomtatott hátizsák
A Prelight Rise 3D hátizsák 3D nyomtatóval készített párnázást használ. Fotó: Jack Wolfskin.

A 35 literes táska a hagyományos habszerkezet helyett a teherviselő elemekhez 3D nyomtatással készült finom szemcsés műanyagot használ. A Jack Wolfskin a 3D nyomtatás által nyújtott egyedi lehetőségeket kihasználva, egy olyan struktúrát hozott létre, amely egyszerre strapabíró és hatékonyan képes a súlyt megtartani, miközben alkalmazkodik az egyéni testalkathoz. A műanyag technológiára specializálódott Oechsler cég DLP 3D nyomtatási technológiával hozta létre a hátizsákot, amely nagyobb kényelmet és fokozott légáramlást kínál a hosszabb túrák során. 

A 3D Prelight Rise hátizsák olyan opciót kínál a szabadtéri sportok szerelmeseinek, amely ötvözi a technológiát, a fenntarthatóságot és a kényelmet.

Környezettudatos kényelem

A hátizsák gyártása során alkalmazott DLP 3D nyomtatási eljárás a fenntarthatóság szempontjából is kiemelkedő, mivel a hagyományos módszerekkel ellentétben minimálisra csökkenti az anyaghulladékot. Ez egybecseng azzal a szabadidőiparban uralkodó trenddel, miszerint a márkák egyre inkább elmélyülnek a 3D technológiában, hogy olyan termékeket készítsenek, amelyek nem csak a teljesítményt fokozzák, hanem a környezetvédelmi szempontok iránti fokozott elkötelezettséget is demonstrálják. 

A 3D Aerorise Carry System négy, 3D nyomtatással előállított panelt tartalmaz, ennek köszönhetően a hátizsák extrakönnyű, viseléskor a hát hőmérsékletét akár 5°C-kal is csökkentheti. A 100%-ban újrahasznosított poliamidból készült táska a 3D nyomtatásnak köszönhetően nem csak a hulladékot minimalizálja, de a testreszabhatóságot és a kényelmet is fokozza, emellett hozzájárul a terhelés hatékonyabb elosztásához.

Jack Wolfskin 3D nyomtatott hátizsák
A 3D nyomtatási folyamat rendkívül fenntartható, mivel a gyártás során alig kerül anyagpazarlásra. Fotó: Jack Wolfskin.

Érdekli a DLP technológia?
Ismerje meg a Stratasys Origin 3D nyomtatókat!

Iratkozzon fel most a VARINEX hírlevélre!

Érdeklik a 3D nyomtatással és 3D szkenneléssel kapcsolatos hírek?

Értesüljön elsőként a 3D technológiákat érintő legfrissebb szakmai hírekről, ipari trendekről, aktuális rendezvényeinkről, kedvezményes ajánlatainkról!

Iratkozzon fel hírlevelünkre most!